공유기 사용자 수의 증가로 더 많은 IP단말들이 NAT 하위에 존재하게 됨에 따라 단말 관리시스템은 알려지지 않은 NAT를 통과해서 단말에 SNMP 일격관리 명령을 전달하고 응답을 받을 수 있는 접속요청 메카니즘이 필요하게 되었다. 본 논문은 응용 프로램에 대한 UDP Hole Punching 방법을 SNMP 프로토콜 상에서 적용하기 위해 관리 소프트웨어의 구조 및 동작의 단순한 변경, NAT 바인딩 정보 수집을 위한 관리객체(MIB)의 추가 정의를 통해 기존 연구가 가지고 있는 확장성 및 Symmetric NAT 문제를 비용 효율적인 방법으로 해결하였다. 더불어 Hole Punching을 위해 서버가 가지는 홀 유지시간 탐색 시간을 줄일 수 있는 개선된 방법을 제안하였다. 본 논문에서 제안하는 방법을 실 환경에 존재하는 22대의 사용중인 VoIP 단말에 적용하였으며, 실험을 통해 99%의 SNMP 원격접속 명령이 성공함을 보였고, UDP Hole 유지시간 탐색시간에 대한 25%의 향상을 보였다.
플랫 플레이트 시스템은 펀칭전단과 같은 구조적 취약점이 있다. 펀칭전단의 저항력은 기둥단면의 증가, 슬래브 유효춤의 증가, 콘크리트 강도의 증가, 휨철근의 증가로 증가시킬 수 있다. 그러나 전단보강체를 설치하는 방법이 경제적, 시공적, 안정적으로 가장 좋은 방법이다. 하지만 슬래브 두께가 250mm보다 작은 슬래브에서는 전단보강체의 충분한 정착길이를 확보할수 없기 때문에 충분한 정착효과를 발휘하기 힘들다. 이전 연구에서 제안된 전단보강체의 경우 상부철근과 하부철근의 사이에 설치되었기 때문에 전단철근의 항복강도에 도달하기 전에 미끄러짐 파괴가 발생하였다. 정착강도의 영향을 주는 요인으로는 유효정착길이, 콘크리트강도, 전단철근의 직경, 정착상세이다. 본 연구에서는 슬래브 두께와 콘크리트 강도를 고려하여 제안된 보강체의 강도산정시 K factor를 제안하였다. 정착길이와 콘크리트강도를 고려함으로써 두께가 얇은 플랫플레이트 슬래브내에서 전단철근에 의한 전단강도를 정확히 산정할수 있을 것으포 판단된다..
The objective of this study is to develop a highly accurate micro tool alignment system applicable to the micro machining technology. In a specific application such as micro hole punching, radial clearance between micro tools is order of a few micron. Under this micron scale tool clearance, accuracy of tool alignment is very important for ensuring hole quality. In the present study, a two-way image acquisition system was developed, which can produce overlapped image of both micro tools that face each other, and applied to the tool alignment in the micro punching. Also, to meet alignment accuracy of tools within $1\mu\textrm{m}$, the cross correlation image processing algorithm was employed. With this system, $25\mu\textrm{m}$ punching tools with $1\mu\textrm{m}$ radial clearance could be accurately aligned.
다이커팅은 주로 프레젠테이션 접지물, CD/DVD 자켓, 라벨, 플레잉카드, 기프트카드, 마그넷카드 등에 응용되고 있다. 전세계적으로 유명한 유력 다이커터 제조업체인 밥스트, 브라우세, 브랜드젠&클루지, 산와와 그 외 다른 업체들은 엠비오, 롤렘, 스필, 비죽과 같은 업체들이 중형범위 시장을 목표로 하는 동안에도 대형 범위 시장에 활용되는 인쇄기들에 관심을 보여왔다. H.S.보이드와 프린트크래프트는 인쇄업체들이 이미 보유하고 있는 오프셋 인쇄기에 인라인으로 다이커팅 장비를 부가할 수 있는 시스템들을 제공한다. 하이델베르크는 스피드마스터SM52 인쇄기에 인라인 다이커팅 장비를 선택사양으로 장착, 중형 범위 시장을 공략할 뿐만 아니라 다이매트릭스, 카마 등의 장비를 통해서는 하이-엔드 작업 범위까지 공략하고 있다. 다이커팅은 폴딩(접지), 펀칭(타공), 글루잉(풀칠), 스코어링(꺽음줄매기기), 퍼핑(연속천공), 금박, 엠보싱 작업들과 결합된다.
This paper is about the development of Automatic FPC punching instrument. FPC(flexible printed circuit) is used to detect the contact position of K/B and button like a cellular phone. Depending on the quality of the printed ink and position of reference punching point to the FPC, the resistance and current are varied to the malfunctioning values. The size of reference punching point is 2mm and the above. Because the punching operation is done manually, the accuracy of the punching degree is varied with operator's condition. Recently, The punching accuracy has deteriorated severely to the 2mm punching reference hall so that assembly of the K/B has hardly done. To improve this manual punching operation to the FPC, automatic FPC punching system is introduced. Precise mechanical parts like a 5-step stepping motor and ball screw mechanism are designed and tested and low cost PC camera is used for the sake of cost down instead of using high quality vision systems for the FA. Test algorithm shows good results to the designed automatic punching system.
This paper is about the development of automatic FPC(flexible printed circuit) punching instrument for the improvement of working condition and cost saving. FPC is used to detect the contact position of keyboard and button like a cellular phone. Depending on the quality of the printed ink and position of reference punching point to the FPC, the resistance and current are varied to the malfunctioning values. The size of reference punching point is 2mm and the above. Because the punching operation Is done manually, the accuracy of the punching degree is varied with operator's condition. To improve this manual punch ing operation to the FPC, automatic FPC punching system is introduced. Test algorithms and programs showed good results to the designed automatic punching system and led to the increasement of productivity and huge cost down to law material like FPC by avoiding bad quality.
생산 공정라인에서 발생되는 제어 시스템의 편차는 전체의 생산라인에 심각한 문제를 발생할 수 있다. 공정라인중 TG(Tacho Generator) 피드백 방식을 이용한 제어 시스템은 매우 고가(高價)이며, 외산 TG임에도 불구하고 구동 모터의 발열로 인한 전압 검출부(Cabon Brush)의 잦은 마모로 소모적 제약 조건을 갖는다. 또한 이로 인한 오동작으로 작업현장의 문제점이 표출되어 생산성이 저하되고 품질 불만 및 불량품 발생으로 생산성에 큰 손실을 입고 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 새로운 인버터 제어 시스템을 개발 하고자 한다. 여기에 따른 파급 효과는 제품의 생산성 향상과 소모성 부품의 수입 대처 및 부분적 제어시스템의 국산화 효과를 확보 할 수 있을 것으로 사료된다. 본 논문에서는 위에서 제시한 인버터 제어시스템의 최적설계를 수행하여 개발된 결과를 실제 산업현장에 적용하여 성능을 입증하였다.
프리캐스트 방식에 의해 제작이 가능한 격자형 강합성 바닥판의 이음부는 콘크리트 전단키와 고장력볼트 체결로 구성될 수 있으며, 이와같은 이음부 자체에 대한 휨 및 전단성능은 부재요소에 대한 실험을 통해 분석된 바 있다. 본 연구에서는 실제 바닥판 구조시스템에서 이음부에 의한 횡방향 하중전달 거동을 분석하고자, 길이 2.5m 및 폭 1m의 단위 바닥판 모듈 한쌍에 이음부를 설치한 실험체를 제작하고 중심 및 편심가력 휨실험을 하였다. 이음부에 하중이 직접 가해지는 중심재하 조건에서 고장력볼트의 설치개수가 30cm 간격 9개에서 60cm 간격 4개로 줄어 들 경우, 재하단계에 따라 이음부의 회전이 비교적 더 크게 증가하고, 이에 따라 바닥판 횡방향으로의 하중전달 정도가 감소함을 알 수 있었다. 그러나, 한쪽 바닥판의 중심에 집중하중이 가해지는 편심재하 조건의 경우에는 횡방향 하중전달 거동에 큰 차이가 없었다. 하중 재하방법별로 이음부의 거동을 비교한 결과, 집중하중에 대한 바닥판 횡방향으로의 하중분배 및 전달량은 이음부 자체의 성능뿐만 아니라 바닥판 슬래브의 펀칭전단에 의해서도 제한되는 것으로 분석되었다. 또한, 펀칭 전단파괴가 발생할 때까지 이음부의 고장력볼트가 항복하지 않은 점을 고려할 때, 이음부 고장력볼트의 설치개수를 4개에서 9개로 증가시키는 것은 실질적으로 강도 보다는 이음부 및 바닥판의 휨강성 성능 증가에 더 큰 영향을 미치는 것으로 사료된다.
The shearing process for the sheet metal is normally used in the precision elements such as semi-conductor components. In these precision elements, the burr formation brings a bad effect on the system assembly and demands the additional de-burring process. In this paper, we have developed the desktop-type precision punching system to investigate the burr formation mechanism and present kinematically Punch-die auto aligning methodology, for the purpose of burr unifomizing and minimizing, between the rectangular shaped punch and die. By using the scanning electron microscope, the aligned punching results are compared with the miss-aligned ones. Also, we measured the relative burr heights using the self-designed laser measuring device for insitu self aligning. Since it is hard to get the perfect, so called, burr-free edges during the shearing process, we introduced the ultrasonic do-burring machine. The de-burring operation was carried out by a novel do-burring method, the reversal flow resistance method, under different machining loads and abrasive types. The final do-burring results show the validity of our punching do-burring system pursuing the burr-free punched elements.
나노섬유는 마이크로 섬유에 비해 $10^3$배 정도의 넓은 표면적을 가지며, 다른 섬유와 비교하여 유연성, 투습성과 같은 특성이 우수하다. 나노섬유의 제조방법은 여러 가지가 있으나, 상용화의 가능성, 적용 고분자의 다양성, 제조공정의 단순성, 다양한 제품기술에의 응용성 등을 고려하여 선택하여야 한다. 나노섬유의 제조기술은 방법에 따라 전기방사, 복합방사, 멜트블로운 공정, 에어레이드 공정, 습식 공정 등으로 나눌 수 있다. 전기방사 등 나노섬유를 대량생산하여 상용화하려는 노력을 지속적으로 하고 있으나 나노섬유의 염색가공에 관련되어 기술적 한계로 제품전개에 많은 어려움을 겪고 있다. 그리하여 본 연구에서는 나노섬유 단독으로 제품화하기에는 강도 등의 문제로 PET에 워터펀칭한 복합소재로 개발하여 900nm 이하의 나노섬유에 대한 최적의 날염조건과 현장적용 생산기술을 개발하고자 하였다. 나노섬유 복합소재에 대하여 Brown, Red, Blue, Black 색상의 안료와 Urethane, Rubber, Acrylic, Eco Binder를 사용하여 날염 실험하였으며, 최적의 조건으로 현장생산에 적용하여 생산하였다. 안료의 고착성을 높여 날염성과 염색견뢰도를 증진시키기 위하여 원적외선 열처리기를 개발하여 현장생산에 접목시켰다. 원적외선 열처리기는 벙커C유 또는 가스 등을 사용하는 텐터나 증열기와는 다르게 전기를 에너지원으로 하여 원적외선 램프를 이용한 건열시스템의 형태로 저공해 및 그린 형태의 열처리기 시스템으로, 섬유에 대한 원적외선의 조사거리, 원적외선 램프의 간격, 적용 온도, 원단이송 속도 등에 따른 최적의 원적외선 열처리기 날염조건을 설정하였다. 바인더에 따른 날염성은 우레탄계 바인더를 사용하였을 경우에 가장 선명하고 깊은 색상을 보였으며, 아크릴계 바인더의 경우가 가장 낮은 색상을 보였으며 염색견뢰도는 대체적으로 양호한 결과를 얻었다. 그리고, 최근 환경적인 추세에 맞추어 에코 바인더를 사용하여 날염한 결과 염색성과 내구성 등은 우레탄계와 아크릴계 바인더의 중간 정도의 결과를 보였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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