• Journal of Welding and Joining
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• 제21권1호
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• pp.60-65
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• 2003

At present. welding of most pipes with large diameter is carried out by the manual process. Automation of the welding process is necessary f3r the sake of consistent weld quality and improvement in productivity. In this study, two vision sensors, based on the optical triangulation, were used to obtain the information for seam tracking and detecting the weld defects. Through utilization of the vision sensors, noises were removed, images and 3D information obtained and positions of the feature points detected. The aforementioned process provided the seam and leg position data, calculated the magnitude of the gap, fillet area and leg length and judged the weld defects by ISO 5817. Noises in the images were removed by using the gradient values of the laser stripe's coordinates and various feature points were detected by using an algorithm based on the iterative polygon approximation method. Since the process time is very important, all the aforementioned processes should be conducted during welding.

• 대한인간공학회:학술대회논문집
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• 대한인간공학회 1997년도 춘계학술대회논문집
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• pp.331-335
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• 1997

'인체공학적 학생용 책상과 의자 개발(김정용, 1996)'에 관한 연구에서 제작된 1차 시제품을 면밀히 재평가한 결과, 책상 상판의 상하 탄력으로 인한 안전성, 파이프 처리 기술과 높이 조절의 용이성, 한 호수의 의자로 초등 학생부터 고등 학생까지 만족시키지 못하는 신체 적합도 등의 보완점이 제기되었 다. 이를 해결하기 위해 1차 시제품에서 추구하고자 했던 인체공학적 설계 요소를 유지하면서 재료역 학적인 요소와 파이프 가공 기술 등을 고려하여 개선안을 제시하였다. 책상의 무게중심이 중앙에 위치 하도록 다리를 안쪽으로 이동시켜 상판의 흔들림을 방지하였고, 파이프 사이에 삽입된 PVC와 열쇠 모 양의 조립 구멍, 특수 설계된 나사로 조절이 용이하고 고정성과 안전성이 향상되었으며, 파이프 용접 방식으로 넓은 범위의 신체 특성을 포함할 수 있게 되었다. 의자는 초등 학생용과 중.고등 학생용으로 나누어 2호로 설계하였고, 좌판의 곡면을 보다 완만하게 디자인하여 Lumbar와 오금 부위의 압박을 최 소화하였다. 이 외에도 좌판 밑부분에 보조 서랍을 두어 수납 공간의 부족 문제를 해결하였으며, 등받 이에 손잡이용 구멍을 뚫어 이동 시 편의를 제공하였다. 다양하고 세심한 평가 결과를 바탕으로 세부 설계를 완성하였고, 개선된 2차 시제품은 신체 적합도가 더욱 향상되고, 기능성과 편이도가 증대되어 초.중.고등 학생용 교구로서 학생들의 건강한 신체 발달과 학습 의욕 증가 및 중소기업의 이윤 향상 이 기대된다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2007년도 추계학술대회 논문집
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• pp.227-228
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• 2007

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2012년도 추계학술대회 논문집
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• pp.825-826
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• 2012

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2013년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.1287-1288
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• 2013

• 한국마린엔지니어링학회:학술대회논문집
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• 한국마린엔지니어링학회 2011년도 전기공동학술대회 논문집
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• pp.78-78
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• 2011

• 한국마린엔지니어링학회:학술대회논문집
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• 한국마린엔지니어링학회 2011년도 전기공동학술대회 논문집
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• pp.75-75
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• 2011

• 한국가스학회:학술대회논문집
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• 한국가스학회 2002년도 추계학술발표회 논문집
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• pp.97-104
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• 2002

• 대한용접접합학회:학술대회논문집
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• 대한용접접합학회 2009년 추계학술발표대회
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• pp.26-26
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• 2009

TIG 용접은 고품질이고 용접인자의 제어가 쉽고 정확하다는 장점이 있지만, 얕은 용입과 낮은 생산성과 같은 단점이 있다. TIG 오비탈 용접에서는 용입의 한계 때문에 작은 루트면과 넓은 그루브를 가공하여 다층 용접을 하며, 루트패스에서는 파이프 진원도에 의한 핏업 시 단차의 문제가 자주 발생하여 많은 현장에서 루트갭을 만들어 수동 용접하는 실정이다. 따라서 생산성이 낮으며 생산 단가가 높고 용접 품질이 작업자에 따라 다르게 된다. 이러한 문제점을 해결하여 자동 오비탈 용접을 위해 단차를 흡수 할 수 있는 용접 공정 개발이 필요하다. 본 연구의 목적은 TIG 용접에서 단차에 따른 용접성을 검토하여 이를 맞대기 용접에 적용했을 때 균일한 이면비드를 얻는 공정을 개발하는 것이다. 따라서 본 연구는 아래보기 자세에서 단차에 따른 용입 특성을 이면비드 및 단면으로 비교 분석하였다. 단차 없이 아크길이만 1mm, 2mm, 3mm로 변경하여 실험한 결과 아크길이가 짧아질수록 표면비드 폭은 좁아졌고 이면비드 폭은 증가하는 경향을 나타내어 아크길이가 짧아질수록 용융효율이 증가하는 것을 확인하였다. 단차 1mm에서 아크길이 3mm를 제외하고 표면비드 및 이면비드가 미려하였다. 하지만 단차 2mm에서는 아크길이 1mm, 2mm, 3mm 전부 이면비드가 생성되지 않았다. 이는 단차로 인해 아크길이가 증가하여 용융효율이 낮아졌기 때문이라 판단된다. 이면비드가 생성되지 못한 시험편을 백 베벨링(0.5mm, 1.0mm, 1.5mm, 2.0mm)하여 실험한 결과 단차 2mm, 아크길이 1-3mm 백 베벨링 2.0mm 적용한 시험편에서 양호한 이면비드를 얻을 수 있었다.

• 대한기계학회논문집
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• 제15권2호
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• pp.693-702
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• 1991

The existence of residual stress in the circumferential butt welded pipes is one of the most important problems concerning stress corrosion cracking in service. In this paper, the residual stress distributions in three kinds of circumferential butt welded pipes were measured by the hole drilling strain gage method and calculation using finite element method is performed and its results are compared with the experiments. At the inner surface of the pipe region near the center line of welding is under high tensile residual stress. However, as the distance from the center line of welding increases, the tensile component decreases and finally becomes compressive residual stress at region far away from the center line of welding. The longitudinal residual stress at the outer surface is compressive regardless of the diameter of pipe and the circumferential stress is changed rom compressive to tensile as pipe diameter increases. The results also demonstrate that the residual stress is mainly caused by self restraint bending force in the pipe welding.