기존 유선기반의 미소자기감지 시스템은 자기신호를 전기신호로 변환하여 신호처리부로 송신하는 과정에서 AC성 노이즈가 유입되고, 필터링 과정에서 과도한 신호의 시간 및 위상 지연 현상이 발생한다. 본 논문에서는 컨베어 이송장치에서의 무선통신 기술을 적용한 미소자기감지 시스템을 설계하고 구현한다. 무선미소자기시스템은 자기센서 검출부, 신호처리부, 무선센서네트워크부, 시스템 제어부 및 모니터링부로 구성하고, 무선 미소자기감지 시스템을 통해 밸브바디 내에 스틸볼이 삽입되어 있는 경우 자기센서 전압 값이 변화하는 것으로 감지하였다. 기존 유선기반의 시스템에 비해 검출 정확도 및 시간 지연 감소 등 성능이 향상됨을 평가를 통해 나타났으며, 패킷수신률 분석을 통해 미소자기시스템의 무선 적용 가능성을 확인하였다.
이 논문에서는 전류 컨베이어 회로를 이용하여 입력 전압의 차에 비례하는 주파수 신호를 생성하는 회로를 설계하였다. 설계된 회로는 HSPICE를 이용하여 회로의 동작을 분석하였으며, 입력 전압 차는 수V에서 수mV 단위까지 변화시키면서 출력 주파수를 시뮬레이션하였다. 회로의 시뮬레이션 결과 이론적인 계산값과 비교하였을 때 에러는 -1.9%에서 +1.8% 이내였다.
In order to increase productivity of an assembly system composed of multiple robots along a conveyer line, an efficient sequence planning is necessary because the assembly time is dependent upon the assembly sequence. In this paper, a two-robot assembly system is considered in which two robots operate simultaneously and transfer parts from the part feeders to the workpiece on the conveyer one by one. In this case, the distance from the feeder to the workpiece varies with time because the workpiece moves at a constant speed on the conveyer. Hence, the sequence programming is not a trivial problem. Also, the two robots may interfere with each other kinematically and dynamically due to the simultaneous operation, so the sequence should be programmed to avoid the interferences. In this paper, the task sequence optimization problem is formulated and is solved by employing the simulated annealing which has been shown to be effective for solving large combinatorial optimizations.
In this paper, an improved high efficiency gantry crane for container transportation is designed. The basic concept of the designed crane can be used with modification of the classical gantry crane instead of changing lots of them. This crane can reduce the cycle time more than the classical gantry carne. The high efficiency gantry crane can improve the productivity of the container transportation job because of reducing cycle time. The loading and unloading capability are compared with classical crane. The result show that show that the proposed crane has better performances than classical type.
인삼을 전처리, 세척, 탈수, 건조 후 포장까지 인삼표면세척 시스템 활용을 통하여 선도유지 및 안전성이 확보된 인삼을 이용하고자 연구를 수행하였다. 본 실험에서 세척인삼 품질, 원물 품질 등을 단위 공정 별로 경도, 중량, 온도변화를 비교한 결과 일반인삼의 경우 이송 컨베어 속도는 1.0 LPM, 수압은 $35\;kg/cm^2$, 분사각도는 $40^{\circ}$, 분사높이는 5 cm, 분사노즐 왕복속도는 1 sec, 탈수풍속은 30 m/sec, 건조온도는 설정온도 $35^{\circ}C$에 내부온도 $30{\sim}33^{\circ}C$로 운영조건을 확립하였다. 그리고 황낀 인삼은 이송 컨베어 속도 0.8 LPM, 수압 $40\;kg/cm^2$, 분사각도 $40^{\circ}$, 분사높이 3 cm, 분사노즐 왕복속도 1 sec, 탈수풍속 30 m/sec, 건조온도는 설정온도 $35^{\circ}C$에 내부온도 $30{\sim}33^{\circ}C$가 가장 우수하였으며, 색도변화를 통한 분석 결과에서도 같은 조건의 설정이 우수하게 나타났다. 이상의 연구결과로 인삼 표면 처리시스템을 개발하였고 현장적용을 하기위한 수확 후 인삼을 세척 ${\to}$ 살균 ${\to}$ 탈수 ${\to}$ 건조 ${\to}$ 포장할 수 있는 기반기술을 활용한 인삼표면 세척 시스템이라고 판단된다.
본 연구는 자동차 브레이크 패드 생산 공정에서 컨베어벨트 실려가는 차종별 패드의 유형을 자동 판별하고 표면의 균열을 검사하는 시스템을 개발한다. 브레이크 패드는 여러 혼합제로 고열, 고압 성형하여 만든다. 패드생성과정에서 패드 표면의 균열 및 손상이 발생한다. 본 연구에서는 불량품을 검출하는데 적합한 시스템 구축하고 응용소프프웨어 개발을 한다. 패드 표면의 균열이나 손상 부위는 인공조명을 비출 때 그림자를 생성하게 되며 이를 컴퓨터 비전 기술을 활용하여 검출한다.
2013년 국내 시설(비닐, 유리 온실)에서 재배되는 토마토, 풋고추, 파프리카의 생산량은 총 632,315 톤으로 잎, 줄기 등 발생되는 부산물은 수확량의 약 30%에 해당되는 189,695 톤으로 추정되며 대부분 노지에 방치 유실되거나, 소각 처리된다. 본 연구에서는 이처럼 단순 폐기되는 농업폐기물을 재활용한 고형연료 제조에 필요한 건조장치를 개발하고 실험을 통해 그 성능을 확인하고자 하였다. 연구를 위해 건조용량 100 kg/hr인 실험실용 건조기를 제작하였다. 경상남도 진주시 농업기술원 온실에서 재배되는 파프리카, 토마토, 딸기, 가지, 고추 등의 부산물을 실험원료로 사용하였다. 원료성상, 원료이송방식, 송풍량, 건조온도, 건조시간에 따른 부산물 건조특성을 파악하였다. 원료를 비교적 짧게 절단하고 열풍이 배출되는 다공판위를 견인형 컨베어로 이송시키는 형태의 경우 건조실험 결과 세절된 원료에서 추출된 내부 수분이 외부로 유출되어 원료들 사이의 공극을 채워 건조공기가 원료층을 통과하지 못하게 하고, 특히 $100^{\circ}C$ 이상 고온에 노출되는 경우 원료표면에 잔류하는 유출 수분이 건조되면서 막을 형성하여 내부 원료들은 전혀 건조가 되지 못하는 현상이 관측되었다. 이러한 원료내부의 공극형성 불량으로 국부적으로 공기가 통과되는 부분만 집중적으로 급격한 건조가 진행되고 공급된 건조공기 대부분이 이 부분으로 유출되어 효과적인 건조가 전혀 진행되지 못하였다. 피건조물 사이의 공극형성을 위해 원료를 절단하지 않고 수행한 건조실험 결과 건조 풍량 및 온도에 따라 건조속도 및 처리용량이 다르게 나타나는 것을 알 수 있다. 특히 송풍량과 압력을 증가 시킨 건조 결과로 건조 상하층 간 불균일 건조 해소 및 건조속도, 건조능력에서 연구목표 치를 상회하는 결과를 보여준다. 특히 건조공기온도 $150^{\circ}C$ 이하에서 풍량을 증가시켜서 원하는 건조작업 수행이 가능함을 확인할 수 있었다.
최근에 많은 수요와 각광을 받고 있는 디스플레이 장치에서 CRT는 곡면이며 무겁고 큰 부피 때문에 LCD, PDP, OLED와 같은 평판디스플레이(FPD)로 대체되고 있다. FPD는 $0.6\sim0.8mm$ 두께의 대면적 글래스에 여러 공정을 거친 후에 최종 제품 규격으로 절단하여 제작하기 때문에 글래스의 면적이 크면 클수록 FPD의 생산성이 높다는 밀접한 관계를 갖는다. 따라서 FPD 제조 업계에서는 글래스 면적을 증가시키기 위하여 노력하고 있으며, 예를 들면, 현재 8세대 LCD인 경우 약 $2,200mm\times2,600mm$의 면적을 가진다. 이러한 글래스를 이송하는 대표적인 장치로서 공기부상 컨베어시스템은 압축공기를 이용해서 FPD용 대면적 글래스 등을 약 $0.3\sim0.5mm$ 정도 부상시켜 비접촉으로 이송할 수 있는 장치이다. 이 때 글래스와 다공질판 표면 사이의 공기 유동이 모델링되고 해석되며, 이것으로부터 글래스의 공기부양 조건이 예측될 수 있다. 글래스를 이송시 전기공급 중단에 의하여 압축공기가 공급되지 않아 부상판과 접촉이 발생하였을 때, 자기윤활 특성을 가진 다공질판 위의 글래스는 1mm 홀을 많이 가진 사각덕트 부상판 위의 글래스와 조사, 비교된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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