본 연구에서는 상이한 방법을 통하여 제조된 초고분자량 폴리에틸렌 (ultra high molecular polyethylene, UHMWPE)/카올린 복합재료의 마모 특성에 대하여 살펴보았다. 카올린 입자는 중합충전(in-situ polymerization)법과 분말 혼합법의 두 가지 상이한 방법을 통하 UHMWPE와 복합화되었으며 특히 분말 혼합법에서는 입자상으로 구성된 두 재료의 혼합 방법에 따른 입자 분산 및 마모 특성에 대하여 분석하였다. 제조된 복합재료의 마모실험에서 입자 충전에 의하여 내마모성이 크게 향상되었는데 연삭마모가 지배적인 마모기구였으며, 중합충전법이 내마모성 향상에 있어서 분말혼합법에 비하여 효과적이었다. 또한 충전된 입자의 분산 상태와 계면 특성이 내마모성 향상에 중요한 변수임을 확인할 수 있었다.
본 논문에서는 공용 사용목적으로 설치된 전기자동차 충전설비에 다수의 전기자동차가 충전시작과 종료시간이 정해진 조건에서 전력피크 제어와 전기자동차 충전 비용을 최소화 할 수 있는 전기자동차 충전시스템 제어방법을 제안하였다. 전기자동차 충전 과금정책으로 사용되는 계시별요금제기반에서 전기자동차 충전요금 절감할 수 있는 방법으로 전기자동차 배터리 충전상태를 제약조건으로 설정하고 선형계획법 알고리즘을 이용하여 전기자동차 충전시스템을 제어하는 방법을 사용하였다. 컴퓨터 시뮬레이션을 수행 하였을 때 기존 전기자동차 충전시스템보다 충전요금이 절감됨을 확인할 수 있었다.
2급 복합레진 수복 와동의 치은 변연이 상아질 상에 있을 때 유동성 레진 이장의 유무와 두께가 미세누출에 미치는 영향을 알아보기 위해 본 실험을 시행하였다. 60개의 발거된 대구치의 근, 원심면에 각각 협설측 3mm, 치은벽 깊이 1mm의 2급 와동을 형성하고 치은 변연은 법랑-백아 경계에서 약 1mm 하방에 위치 시켰다. 모든 와동을 32% 인산으로 15초 처리 및 30초 수세 후 Prime & Bond$^{\circledR}$ NT 상아질 접착제를 적용하였고, Tetric Ceram(TC), Tetric Flow(TF)를 이용하여 다음의 6가지 군으로 나누어 수복하였다. (1) TC로 수평 적층 충전, (2) TC로 수직 적층 충전, (3) 0.5-1mm두께로 TF 이장 후 TC로 수평적층 충전, (4) 0.5-1mm 두께로 TF 이장 후 TC로 수직 적층 충전, (5) 2-3mm 두께로 TF 이장 후 TC로 수평적층 충전, (6) 2-3mm두께로 TF이장 후 TC로 수직 적층 충전. 충전된 시편을 37$^{\circ}C$ 100% humidity에서 24시간 보관하고 5$^{\circ}C$와 55$^{\circ}C$에서 500회의 열순환을 실시하여 치은 변연의 0.5mm 외부에 nail varnish를 도포 하여 2% methylene blue 용액에 12시간 침잠시켰다. 시편을 아크릴릭 레진에 매몰하여 수복물의 중앙에서 종절단 한 후 입체현미경하에서 색소의 침투도를 관찰하여 다음과 같은 결과를 얻었다. 유동성 레진의 이장을 시행한 군과 하지 않은 군간에 미세누출은 유의차를 보이지 않았다(p>0.05) 유동성 레진의 두께에 따른 미세누출의 차이는 나타나지 않았다(p>0.05) 경사면 충전법을 시행한 군에서는 유동성 레진을 이장한 군들이 이장하지 않은 군보다 유의하게 많은 누출을 보였다(p<0.05). 수평적층 충전법을 시행한 군에서는 유동성 레진 이장이 미세누출에 유의한 차이를 보이지 않았다(p>0.05).
본 연구는 광중합 충전 재료의 적층 방법에 따른 중합수축 양상을 스트레인 게이지를 이용하여 측정하고, 이를 응력으로 환산하여 치면에 미치는 영향을 평가하였다. 발거된 영구치 70개의 치경부에 가로 3 mm, 세로 3 mm, 높이 1.5 mm의 와동을 형성하고, 일회 충전, 수평 적층법, 사면적층법으로 나누어 수복 재료를 충전하였다. Plasma arc lamp(PAL)를 사용한 고출력 광중합기를 광원으로 사용하였으며, 수복 재료는 Filtek $Z-250^{(R)}$ 복합레진, $Dyract^{(R)}$ AP 컴포머 그리고 $Tetric^{(R)}$ Flow 유동성 복합레진을 사용하였다. 중합과정동안 스트레인 게이지를 이용하여 치면에 발생된 스트레인을 측정하였고, 이를 응력으로 환산하여 다음과 같은 결론을 얻었다. 1. Strain 값은 광중합 개시와 함께 급격히 증가하였으며, 시간이 지남에 따라 서서히 감소하는 양상을 보여 주었다. 2. $Z-250^{(R)}$의 수축응력이 $Dyract^{(R)}$ AP와 $Tetric^{(R)}$ Flow에 비해 상대적으로 높게 나타났으나 통계학적 유의차는 없었다(p>0.05). 3. $Z-250^{(R)}$과 $Dyract^{(R)}$ AP에서 3가지 와동 충전 방법 간에는 수축응력의 차이가 없었다(p>0.05). 4. 와동 충전 방법에 따른 충전 재료 간에도 수축응력의 유의차는 없었다(p>0.05). 이상의 결과를 종합해보면 $Dyract^{(R)}$ AP는 광중합 과정과 자가 중합 과정이 함께 일어남으로 인해 $Z-250^{(R)}$보다 상대적으로 중합 수축이 적게 나타난 것으로 판단되었다. $Tetric^{(R)}$ Flow는 한 번에 충전을 완료할 수가 있어 시간 소모가 적고 치질에 대한 중합수축력도 적어 유치 와동 충전 시 유용한 충전 방법이라고 판단되었다. 향후 와동 충전 방법의 방향과 광중합 시간 간격이 광중합수축에 미치는 영향 등에 대한 추가 연구가 필요하다고 사료되었다.
Continuous Wave 가압법으로 근관충전시 plugger 삽입 깊이에 따른 근관내 gutta-percha 비율을 평가하고자 40개의 발거치아 근관을 0.06 경사도 40번 크기의 $ProFile^{(R)}$로 근관을 형성하고 세 군에서는 plugger 삽입깊이를 근단 3, 5 또는 7 mm로 하여 System $B^{TM}$를 이용하여 Continuous Wave 가압법으로 충전하였고, 한 군에서는 대조군으로서 측방가압법으로 근관을 충전하였다. 충전된 근관은 치근단 1, 2 및 3mm 수준에서 횡절단하여 근관내 gutta-percha 면적비를 계산하고 일원변량분석법을 이용하여 통계분석 하였다. 모든 절단수준에서, Continuous Wave 가압법으로 충전한 군 사이에서는 plugger의 삽입깊이가 깊을수록 높은 gut-ta-percha 면적비를 나타내었고, 측방가압법으로 충전한 군이 plugger의 삽입깊이를 7 mm로 충전한 군보다 높은 gut-ta-percha 면적비를 나타내었다 (p<0.05).
샌드위치 사출성형 공정은 기존의 사출성형 공정이 가지지 못하는 여러 장점들로 인해 최근 산업적으로 주목 받고 있는 고분자 가공 공정이다. 이 공정의 해석적인 접근은 거의 불가능하므로, 본 연구에서는 수치모사를 통해서 샌드위치 사출성형의 충전 공정을 연구하였다. 수치모사는 기본적으로 유한요소법을 사용하였고 Flow Analysis Network(FAN)/관할체적(Control Volume)법 등을 함께 이용하였다. 그리고 skin polymer의 선단을 확인할 수 있는 기존의 충전율 변수와 함께 skin polymer와 core polymer의 경계를 표시하는 새로운 충전율 변수를 도입하였고 이것을 이용하여 core polymer의 선단을 추적하였다. 새로운 충전율 변수는 두께 방향으로 온도장을 풀기 위해 나눈 각 층에서 정의되었다. 수치모사에 사용된 skin polymer와 core polymer로는 물성이 다른 두 고분자 물질을 주입시켜서 나타나는 충전 형태를 비교했다. 즉, 점도 상수, power-law 지수 등과 같은 유변 물성이 다른 두 고분자 물질을 충전시키기 위해 공정상 필요한 입구에서의 압력 등을 계산했으며 나중에 들어가게 되는 core polymer의 충전 완료 후 금형 내에서의 두께 방향과 흐름 방향으로의 분포 등을 구하였다. 또한 실제 공정 상에서 가공조건에 해당되는 switchover time과 벽 온도 등의 조건을 바꿔가면서 수치모사를 진행하였다. 사례 연구를 통하여 얻어진 물성과 가공 조건에 따른 core polymer의 충전 형태와 입구에서의 압력 등은 샌드위치 사출성형의 산업적 이용에 매우 유용하게 사용될 수 있다.
최근 국내에서는 폐광산 지반보강공사를 실시함에 있어 수압식 충전법을 적용하는 사례가 증가하고 있으나 효율적인 충전법 적용을 위해 현장 특성을 고려한 다양한 연구가 미흡한 실정이다. 본 연구에서는 수압식 충전공법의 충전효율 개선을 위한 선단장치 개발을 위하여 수조 모형실험 및 현장실험을 실시하였다. 수조 모형 실험을 통해 동일조건 하에서 선단장치 노즐각도 및 노즐형태 변화에 따른 충전효율을 평가하고, 이로부터 고안된 선단장치 모델을 현장실험에 적용한 결과, 노즐각 $90^{\circ}$관을 사용한 경우 일반적인 수직관을 사용한 경우에 비해 충전량이 약 18% 증가하는 것을 확인할 수 있었다. 이때 안식각은 $30.82^{\circ}$였다. 현장에서는 일반적으로 안식각을 $40^{\circ}$로 가정하고 충전공 간격을 5m에서 최대 10m 이내로 설계하였지만, 본 연구 결과에 따라 안식각을 $30^{\circ}{\sim}35^{\circ}$로 적용하면 충전공 간격을 최소 10m에서 최대 15m까지 넓히는 것이 가능하여 경제적이고 효율적인 채굴적 충전이 가능할 것으로 기대된다.
일정한 축하중과 반복적인 횡하중을 받는 콘크리트충전 강합성 기둥의 내진성능에 관한 실험적인 연구가 수행되었다. 강합성 기둥은 충전콘크리트가 강판의 국부좌굴로 인한 내측방향의 변형을 억제하고, 강판의 콘크리트 측압에 대한 구속효과와 같은 상호작용에 의해서 콘크리트와 강재의 단순누가강도 이상의 강도증진효과를 가지며, 강재 및 콘크리트기둥에 비해 우수한 연성 및 에너지 흡수능력을 나타내었다. 단면분할법을 이용하여 콘크리트충전 강합성 기둥의 비선형 모멘트-곡률 관계를 예측해 보았으며, 이는 실험결과와 비교적 잘 일치하는 것으로 나타났다. 또한, 구조물의 내진설계의 중요한 요소인 강합성 기둥의 연성 및 응답수정계수를 평가해 보았다. 실험결과 강합성 기둥은 효과적인 내진구조 부재로 판단되었다.
사출성형은 열가소성수지의 가공법으로써 정밀도나 고품질의 제품을 효과적으로 생산하는데 널리 이용되며 플라스틱은 현재 광범위하게 사용되고 있는 공업재료 중의 하나이다. 과거에는 플라스틱을 일회용품 및 외장재로 사용하였다. 그러나 산업기술이 발전하며 플라스틱은 금속을 대체 할 수 있는 재료로서 사용할 수 있다는 인식의 변화로 점차 기계요소용 재료로 사용되고 있으며 기계요소용 재료로 사용됨에 따라 플라스틱 제품이 정밀한 부품으로 사용되기 위해서는 금형의 가공뿐만 아니라 사출성형 시 용융수지가 금형의 각 캐비티에 균형적으로 충전되는것이 요구된다. 이러한 요구조건을 만족하기 위해서는 각 캐비티의 가공치수는 매우 높은 정밀도를 유지해야 하며, 각 캐비티에서의 충전과 냉각도 동일한 상태를 유지해야 한다. 충전 불균형은 성형품의 품질에 큰 저해 요인으로서 플라스틱 제품의 치수성, 밀도, 외관품질, 강도 등에 불균일한 결과를 가져오는 요인으로 지적되고 있다. 실제로 충전 불균형은 충전 단계에서 런너 내에서 발생하는 불균일한 전단분포에 기인하여 발생되므로 점도변화에 영향을 주는 수지의 물성, 런너의 배열과 같은 외부 요인과 사출압력, 사출속도, 수지온도, 금형온도와 같은 성형공정 조건에 의한 요인에 의한 충전 불균형의 양상이 달라지게 된다. 본 연구는 다수 캐비티 금형에서 충전 불균형 현상에 대한 원인을 검토하고 실제로 사출성형을 실시하기 전 사출성형해석 소프트웨어를 이용하여 시뮬레이션을 하여 다수 캐비티에 대한 충전 패턴을 미리 예측하여 보았다.
일반적으로 사출성형법은 유동, 보압, 냉각과정등 크게 3단계로 나눌 수 있는 데 유동해석에 관한 수치해석은 Tadmor 등이 FAN(Flow Analysis Network) 방법을 도입하면서 실제 적용에 활발히 쓰이고있다. 그리고보압은 후충전 과정으로써 충전이 끝난후 수축된 부분을 보상하기 위해서 수행되는 단계이다. 본 연구에서는 실제 사출금형 제작 시 결정해야 될 냉각 채널의 위치, 크기, 수동에 대한 설계기준을 얻을 수 있는 냉각해석 프로그램을 개발하였다. 이를 위하여경계 요소법(Boundary Element Method)을 이용하였으며 일반적인 냉각 채널 즉, Annual, Baffle 및 Bubber등 에 대한 해석이 가능하도록 하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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