치성점액종은 악골에 드물게 발생하는 양성 치성 종양이다. 본 증례의 60대 무치악 남성은 전상악부에 발생한 연조직 종괴 제거를 주소로 내원하였으며 절제 생검 결과 치성 점액종으로 확진되었다. 외과적 제거 후 잔존한 가동조직의 변형을 최소화 하기 위해 고안된 투명 레진 트레이로 인상을 채득하였다. 악간관계기록 및 납의치 시적시에 중립대 영역을 설정하고 기능적 연마면 형태를 인기하여 총의치의 안정성과 유지력을 증진시킬 수 있었다. 치성 점액종 제거 후 가동조직과 중립대를 고려하여 심미적, 기능적으로 만족스러운 총의치를 제작하였기에 이를 보고하는 바이다.
흡착원리를 이용한 총의치 제작은 연하나 저작 등의 운동 시 의치 내면의 음압이 형성되어 의치연 주변의 봉쇄를 이루어 유지와 안정을 향상시키고자 소개된 방식이다. 하악 흡착의치는 특히 변형되기 쉬운 후구치융기를 안정 상태에서 채득하여 개구 시 탈락력을 감소시킨다. 이 증례에서는 하악 치조제 흡수가 심한 무치악 환자에서 흡착원리를 통한 총의치 제작을 통해 의치의 향상된 유지력과 안정 및 환자의 만족도를 얻었다.
개심술시 사용되는 체외순환에 따른 혈액희석, 염증성반응 등으로 인하여 개심술후 혈관외용적 증가 및 조직내 수분증가로 인하며 심장 및 폐기능 저하는 잘 알려진 사실이며 특히 소아에서는 심한 경우에는 장 기부전이 초래 될 수 있다. 본 연구는 여러가지 장점을 갖고 있는 변형초여과법을 임상적용하여 개심술 직 후 심폐기능에 미치는 영향을 평가하고자 하였다. 연구 A): 1996년 4월부터 1996년 8월 까지 삼성의료원 흉부외과에서 변형초여과법을 실시한 총 71명의 환자중 전향적연구을 실시한 소아환자 26명을 대상으로 하여 변형초여과법전후의 혈역학적 수치를 비교하 였다. 변형초여과법 전후의 .적혈구 용적량은 28.3$\pm$3.6%에서 33.8$\pm$4.0%로 증가 (P<0.001), 중심정맥압은 7.8 k3.7mmHg에서 6.9$\pm$2.gmmHg로 감소하였으며(PfO.001), 수축기 혈압은 66.7$\pm$11.2mmH프에서 76.2 11.8 mmHg로 증가하였다( p < 0.02). 연구 B): 변형초여과법이 폐에 미치는영향을 평가하기 위하여 2세 미만의 심실중격결손 환자중 변형초여 과법군(12명)과 초여과법을 적용하지 않은 대조군(14명)으로 하여 수술직후 최대호기압, 폐포-모세혈관 산소 분압차, 기관지 삽관기\ulcorner 등을 비교하였다. 최대호기압은 각각 20.0$\pm$2.4cm1120,22.4$\pm$2.3cm1120로 변형초여 과법군이 의미 있게 낮았으며(p<0.03), 폐포-모세혈관 산소분압차 및 기관지 상관기간은 변형초여과법 적용 군에서 낮았으나, 통계적으로 유의한 차이는 없었다. 상기연구를 통하여 변형초여과법을 사용함으써 효과적으로 혈액을 농축시킬수 있으며, 더 낮은 중심정맥 암에서 더 높은 수축기 혈압 등의 혈역학적 이득이 있으며, 술후 폐포-모세혈관 산소분압차 및 최대호기압 의 감소 등, 폐기능 향상의 효과가 있음을 알 수 있었다. 본 연구팀은 향후 계속적으로 소아 개심술후 변 형초여과법을 적용하여 이에 대한 효과.및 기전에 대한 연구를 계속시행할 예정이다.
얼굴의 표정은 얼굴의 구성요소같은 기하학적 정보와 조명이나 주름 같은 세부적인 정보들로 표현된다. 얼굴 표정은 기하학적 변형만으로는 실감적인 표정을 생성하기 힘들기 때문에 기하학적 변형과 더불어 텍스처 같은 세부적인 정보도 함께 변형해야만 실감적인 표현을 할 수 있다. 표정비율이미지 (Expression Ratio Image)같은 얼굴 텍스처의 세부적인 정보를 변형하기 위한 기존 방법들은 조명에 따른 피부색의 변화를 정확히 표현할 수 없는 단점이 있다. 따라서 본 논문에서는 이러한 문제를 해결하기 위해 서로 다른 조명 조건에서도 실감적인 표정 텍스처 정보를 적용할 수 있는 비선형 피부색 모델 기반의 표정 합성방법을 제안한다. 제안된 방법은 동적 외양 모델을 이용한 자동적인 얼굴 특징 추출과 와핑을 통한 표정 변형 단계, 비선형 피부색 변화 모델을 이용한 표정 생성 단계, 유클리디 거리 변환 (Euclidean Distance Transform)에 의해 계산된 혼합 비율을 사용한 원본 얼굴 영상과 생성된 표정의 합성 등 총 3 단계로 구성된다. 실험결과는 제안된 방법이 다양한 조명조건에서도 자연스럽고 실감적인 표정을 표현한다는 것을 보인다.
한국원자력연구원 내에 위치하는 지하연구시설의 안정적인 운영을 위하여 터널 내 벽면과 주변 사면의 지반변위 및 온도 변화를 실시간 감시할 수 있는 시스템을 구축하였다. 이 시스템은 광섬유센서케이블의 센서 기능을 활용하여 케이블 전체가 하나의 센서 기능을 하는 분포개념의 온도 및 변형을 측정기법을 이용한 것으로서 기존의 특정지점 계측방법과는 확연하게 차별된다. 이 기법은 구조물의 특성에 따라 선택적으로 탄력적 적용이 가능하여, 최대 매 1 m 간격으로 총연장 30 km까지 하나의 운영체계로 감시할 수 있는 기능을 가지고 있다. 변형특성의 계측 범위는 1 m 당 1 mm 변위 크기까지 계측이 가능하며, 변위 발생 위치와 변위가 진행하는 방향까지 계측 가능하다. 온도는 $0.01^{\circ}C$ 해상도를 가지며 케이블 종류에 따라 $-160{\sim}600^{\circ}C$까지 계측이 가능하다. 지하연구시설에서 1년 간의 모니터링 결과, 터널 벽면 및 주변 사면에서 뚜렷한 변위 혹은 거동은 확인할 수 없었으나, 지하수 누출에 의해 점진적으로 영향이 미칠 것으로 예상되는 징후를 확인하였다. 이로서 숏크리트로 처리한 터널 벽면의 균열변형 및 붕괴/낙반사고를 사전에 감지하고, 암반 내 지하수위의 등락과 함께 연구 터널내 환기상태를 감시, 관리할 수 있는 시스템을 구축하게 되었다. 이 외에도 이 시스템은 복잡한 구조를 갖는 플랜트의 변형은 물론 장대 구조물과 고층빌딩, 대형선박, 장대 교량, 댐과 송수관로 및 지하철 등의 안전 유지상태 및 누수 등의 감시에도 적용 가능하다. 특히 온도 변화 감시 기능은 목재 건조물에도 효과적으로 이용할 수 있다.
그물의 S$_{n}$S값이 서로 다른 2가지의 상자 구조의 우리형 그물을 1/10로 축소한 모형에 대해 실물 그물의 면적 1$m^2$당 각각 0.1, 0.3, 0.5 및 0.7kg에 상당하는 침자를 그물의 각 모서리에 1개씩 총 4개를 부착하여 회류 수조에서 유속의 변화에 대한 그물의 변형을 측정하고, 이를 통해 조류에 의한 우리형 그물의 형상 유지에 효과적인 침자의 적정량에 대하여 검토하였다. 실험에서 얻어진 결과를 요약하면 다음과 같다. 1. 유속이 증가함에 따라 그물이 날림으로써 그것의 용적은 급격히 감소하였으나, 변형 각도 의 변화량은 증가하였다. 2. 그물의 S$_{n}$S값은 유속이 0.4m/s이하일 때는 그물의 변형에 약간의 영향을 끼쳤지만 유속이 0.5m/s 이상일 때는 별다른 영향을 끼치지 않았다. 3. 그물의 변형은 유속, 침자의 무게 및 S$_{n}$S값에 의해 결정되었다. 4. 그물의 용적을 50% 이상으로 유지하기 위한 침자의 총무게는 유속이 0.3~0.6 m/s일 때 31~245kg이고, 침자의 적정량은 그물의 면적 1$m^2$당 0.5kg 정도로 나타났다.
이 논문에서는 비내진상세 골조의 손상완화능력 향상을 위한 연구의 일환으로 변형경화형 시멘트 복합체 끼움벽의 내진성능을 실험적으로 평가하였다. SHCC의 인장변형능력 및 균열거동 특성이 끼움벽의 전단 거동에 미치는 영향을 구명하기위해 총 3개의 끼움벽 실험체를 제작하여 반복하중 하에서 실험을 실시하였다. 이 연구에서 사용된 시멘트 복합체의 종류는 콘크리트와 SHCC로 하였다. SHCC는 인장 특성에 따른 영향을 검토하기위해 PVA1.3%+PE0.2% 및 PVA0.75%+PE0.75%로 두 종류의 배합조건을 갖도록 계획하였다. 끼움벽의 균열손상 발생 부위를 중앙부로 유도하기위해 모든 끼움벽 실험체의 좌 우측면에 100 mm 깊이의 노치를 설치하였다. 실험 결과, SHCC 끼움벽의 경우 철근 콘크리트 끼움벽에 비해 우수한 균열제어성능을 나타냈으며, 최대하중 도달 시점에서의 층간변위 또한 높게 나타났다. 특히, 초기 경사균열 발생 이후에도 SHCC 내의 보강 섬유간 섬유가교작용에 기인하여 완만한 강성 저하 양상을 나타냈다. 게다가 끼움벽의 균열폭을 기준으로 손상 식별 단계를 분석한 결과, PIW-SHD 실험체가 PIW-SLD 실험체에 비해 약 3배에 해당하는 우수한 내진성능을 나타냈다. 또한 대각 보강근의 변형률 진전 양상을 비교한 결과, 우수한 균열분산 특성에 기인하여 철근에 집중되는 인장응력을 SHCC 매트릭스가 일정 부분 부담하는 것으로 나타났다.
국내산 주요 침엽수 소경목의 활용 방안으로 리기다소나무를 이용한 목재 모형 옹벽을 제작하여 강도 성능을 평가하였다. 목재 모형 옹벽은 가로, 세로 11 cm의 CUAZ-2 처리한 리기다소나무 방부 정각재를 사용하여 3개의 Type으로 제작하였다. 각 Type별 옹벽은 횡목 4층 종목 3층 총 7층의 높이 86 cm, 길이 300 cm, 폭 93 cm로 제작 하였으며 기본형인 Type I과 목재 사용량을 줄이기 위해 중간에 긴 종목과 짧은 종목을 번갈아 사용한 Type II, Type II와 동일하게 제작한 후 횡목의 연결부위를 보강목으로 보강한 Type III으로 제작하였다. 각 Type별 옹벽은 수평 재하 시험을 통한 강도 성능 평가와 화상처리를 통한 구조물의 변형을 검토하였다. 수평 재하 시험 결과 최대 하중을 비교해 보았을 때 Type I은 63.17 kN/m, Type II는 57.80 kN/m, Type III은 60.97 kN/m으로 나타났다. 화상 처리를 통해 측정된 전면부의 최상층 변형을 비교해 보았을 때 Type I에 비해 Type II의 변형이 약 1.5배 많은 변형을 보였으며 Type I과 Type III은 비슷한 변형을 보이는 것을 알 수 있었다. 실험 결과 Type III의 경우 목재 사용량을 절감하면서도 양호한 강도성능을 확인 할 수 있었다.
미래의 유연 전자 기기는 고온, 고습 환경 조건에서 사용될 수 있으며 반복적으로 굽히고 펴기를 반복하기 때문에 장기 신뢰성 확보를 위해서는 환경 조건과 반복 기계적 변형의 효과를 동시에 고려해야 한다. 본 연구에서는 전자기기에서 가장 일반적으로 사용되는 Al, Ag, Cu 전극을 유연 기판상에 진공 증착한 뒤 환경적인 요건을 상온/일반습도와 85℃/85% 습도 두 가지로 조건에서, 기계적 변형이 없는 평평한 상태와 반복적으로 굽힘 변형을 가해주는 조건의 총 4가지 환경 및 피로 복합 실험을 실시하였다. Al, Ag, Cu 전극 모두 기계적 변형이 없는 평평한 경우에 일반 환경 조건 및 고온/고습 조건 모두 10시간 동안 전기 저항 변화가 발생하지 않았다. 일반 환경 조건에서 굽힘 피로 실험을 진행한 경우, Al, Ag, Cu 전극 모두 금속의 피로 파괴 현상에 의해 10만 싸이클 이후 전기 저항이 약 400%~600% 증가하였다. 고온/고습에서 피로 실험의 경우, Al, Ag 전극은 일반 조건 피로 실험과 결과가 유사하였으나, Cu의 경우 고온/고습 피로실험의 경우 10만 싸이클 이후 전기 저항이 90000% 이상 증가하였다. 이는 부식과 기계적 피로가 동시에 발생할 경우 금속 전극에 매우 심각한 신뢰성 문제를 유발한다는 것을 의미하며, 환경 조건과 기계적 변형을 동시에 고려한 전극 소재 디자인이 필요하다는 것을 의미한다.
구리 용융흔(Melted bead) 미세조직(Microstructure)은 변형층(Deformed layer)과 원조직(Undeformed layer)으로 구분할 수 있다. 변형층이 존재하는 경우에는 측정오류가 발생되어 연마/미세연마(Grinding/Polishing)를 통하여 변형층을 제거하고 원조직을 관측하여야 한다. 이에 따라 본 연구에서는 구리 용융흔의 미세조직 분석을 위한 연마/미세연마 절차(Process)를 제시하였다. 변형층 제거를 위해 연마재 종류/크기, 연마시간, 연마율의 상관성을 분석하였고 변형층의 두께를 $1{\mu}m$ 이하가 되도록 하였다. 연구결과, 실리콘카바이드 연마재 $15{\mu}m$ (SiC P1200) 2 min, $10{\mu}m$ (SiC P2400) 1 min, 다이아몬드 연마재 $6{\mu}m$ 8 min, $3{\mu}m$ 6 min, $1{\mu}m$ 10 min, $.25{\mu}m$ 8 min 실시하는 새로운 연마/미세연마 절차를 제시하였다. 또한 최종 단계에서 3 min 동안 콜로이달 실리카 $.04{\mu}m$로 화학적 미세연마를 실시함으로써 미세조직의 선명성을 증대시키는 방안도 제시하였다. 연마/미세연마 시간은 총 38 min이 소요되며, 기존에 제시된 시간, 절차보다 단순화 하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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