• Proceedings of the Korean Society of Propulsion Engineers Conference
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• 1999.10a
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• pp.12-12
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• 1999

온도에 따라 물성치가 변화하는 재료의 열응력 예측은 연속주조공정에 의한 제품 생산에서 중요하다. 연속주조공정에서 금속이 급속히 냉각됨으로 인하여 응력이 크게 발생될 뿐만 아니라 금속 내부에 크랙이 발생될 수 있으며, 이는 최종제품의 품질에 영향을 미칠 수 있다. 따라서 연속주조공정에서 양호한 주조제품을 얻기 위해서는 냉각조건 등과 같은, 주조시 수반되는 여러가지 주조결함의 원인을 제어해 주어야한다. 주조결함에는 주물 주입에 기인하는 결함과 주입 완료 후 응고과정에서 주물의 수축으로 기인하는 결함이 있다. 공기 및 가스의 포집, 개재물의 혼입 등이 전자에 속하며, 응고층 내부의 온도차, 응고수축(solidification shrinkage), 응력변형 등으로 인한 주물변형 및 표면결함 등이 후자에 속한다. 주물의 응고시에 고상화된 영역에서의 온도구배와 시간에 따른 온도변화는 금속내부에서의 열변형으로 인한 열응력을 발생시키고, 이것은 잔류응력이나 크랙 등과 같은 최종제품의 결함의 원인이 될 수 있다.

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.9 no.6
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• pp.446-453
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• 1989

무철심 유도로를 이용한 주철 및 주강의 용해보온에 요구되는 야금학적인 조건에 관하여 광범한 연구 조사가 있었다. 가장 중요한 법칙을 요약 설명하고자 한다. 이들 법칙은 주물공장에서 활용할 수 있으며 주물의 모서리 근처, 가혹한 조건하에서 발생 할 수 있는 여러 가지 결함을 방지하는데 도움이 될 것이다. 이러한 점에서 작업공정 절차를 관찰하는 것이 중요하며 현장에서 사용하도록 판정도표를 작성하였다.

• Journal of the Korea Convergence Society
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• v.8 no.3
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• pp.169-176
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• 2017

Casting process includes wax pattern, investment, dewaxing, curing, casting, etc., and each single process is important to achieve a good result. Since 2000, 3D printers have been developed and widely used; as more prefer UV Curavle resin method over wax method, resultant casting defects have become worse. To resolve such problem, preceding research revealed casting defects of existing wax method. In particular, defects of UV Curavle resin method showed difference in investment, dewaxing, deresinating and curing compared to the existing one. Accordingly, results were presented through casting tests; especially, a temperature rising curve only for UV Curavle resin was shown rather than one for the existing method. Lastly, this research classified those not available with direct casting and suggested mold manufacturing. This research is expected to be useful for 3D printer users or those who would conduct direct casting with UV Curavle resin.

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.11 no.5
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• pp.373-381
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• 1991

• Journal of Welding and Joining
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• v.7 no.2
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• pp.1-11
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• 1989

주철은 구조물 및 공업재료로써 오랫동안 사용되어 왔으나 이들 용접은 항상 어렵고 특별한 지 식과 기술을 계속 요구하고 있다. 최근 가격면에서 유리한 주철을 주강 및 단조품과 대체하여 사용이 증가하는 추세이다. 이는 주조공정의 고유한 유연성과 함께 합금설계, 주조기술 및 열처 리 분야에서 개선이 이루어지면서 가능해졌다. 이런 개발과 병행하여 주철을 용접할 필요성이 증가되었다. 옛날에는 용접의 어려움 때문에 주철용접은 제조중 생긴 주물결함 보수나 사용도중 생긴 균열에 대한 보수용접으로 국한되었다. 그러나 수년동안의 용접기술 개발과 금속학적인 영향에 대한 지식이 증대됨에 따라 주철끼리 또는 강과의 접합까지 용접의 범위가 넓어졌다. 본고에서는 주철용접을 이해하는데 필수적인 금속학적인 영향들에 대해 주철 종류별로 설명하고 이들을 용접하는데 있어 성공과 실패에 대한 이유등을 실례를 들어 기술하고자 한다.

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.4 no.2
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• pp.126-129
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• 1984

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.10 no.3
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• pp.247-253
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• 1990

주철의 중력금형주조에서 반복작업에 따른 응고과정의 변화를 3차원의 수치해석적 방법에 의하여 컴퓨터해석을 하였다. 수치해석적 방법으로는 차분법을 채택하였다. 반복작업과정에 따라 변화되어지는 주물의 응고시간과 미세조직, 기계적성질과의 관계가 조사 되어졌다. 컴퓨터에 의해 계산된 각싸이클의 냉각속도로 부터 주물의 공정셀의 수, 경도, 인장강도등의 변화를 예측하였으며 또한 반복싸이클에 따른 금형 및 주물의 온도분포와 최종응고부위등을 예측하였고 이들은 실제주조시험에서 얻어진 결과와 비교적 잘일치하였다. 중력금형주조에서 회주철의 응고시간, 공정셀, 기계적성질 및 응고속도에 미치는 냉각수의 영향이 또한 컴퓨터해석에 의하여 잘예측되었으며 컴퓨터해석에 의한 냉각수 라인의 적절한 설계에 의하여 주물의 미세조직 및 기계적성질과 결함발생 가능위치를 효과적으로 제어할수 있음을 확인하였다.

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.5 no.3
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• pp.47-51
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• 1985

FMC(FULL MOLD CASTING)법(法)이란 발포 polystyrene모형을 사용하여 조형후, 주형으로부터 모형을 발형치 않은채, 용탕을 주입하여 주물을 제조하는 방법을 말한다. 합성수지 발포체를 주조용(用) 모형의 재료로써 사용하는 방법은 1956년 미국의 슈로이어(H. F. Shroyer)에 의하여 발명되었으나 이것은 실제 주조에 응용하기에는 여러 곤란한 문제가 있어, 단순히 착상에 그치고 공업적으로 적용할 수 있는 기술을 확립치는 못하였다. 그후 서독 아헨대학교수로서 당시 발포폴리스티렌을 포함하는 각종단열재 제조회사 G+H 사(社)의 A. Wittmoser에 의하여 1962년에 처음으로 공업적으로 이용되어, 현재 서독, 미국, 일본등 유럽전역에서 응용되고 있다. 당사(當社)는 1977년6월 5일 첫 가동된 이후, 동(同)그룹 사(社)인 현대자동차로부터 자동차금형 (Press Die)주조를 FMC법(法)으로 생산하여 달라는 요구를 받고, 그해 12月부터 개발시험에 착수하여 이듬해 6월(月)부터 본(本) FM주조를 적용하여왔다. 그러나 1) 폴리스티렌 모형의 주입시(時) 부(不)기화 잔유물에 의한 주물표면결함 2) 도형제 박리 현상에 의한 표면결함 3) 주입시(時) 다량의 매연발생 및 4) 조형시(時) 모형의 변형에 의한 칫수결함 등의 문제가 대두되어 품질면에서는 1982년6월(月)에 와서야 어느정도 정상궤도에 도달하여 본격적인 FM 생산을 해오고 있는 중이다. 여기서 그동안 당사가 경험한 대형주물 (자동차금형:$1{\sim}10$톤/개)에 있어서의 FM 주조법의 적용사례를 본지(本誌)를 통하여 간단히 소개하고자 한다.

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.43 no.3
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• pp.107-136
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• 2023

Natural silica sand was commonly used for sand casting of cast steel products, and chromites sand was used to suppress seizure defects due to the lack of thermal properties of silica sand. However there are disadvantages such as deterioration by repeated use, system sand mixing problem, difficulty separating and removing, increased during mold according to high density and to being waste containing chrome. Recently, industrial waste reduction and atmospheric environment improvement have been highlighted as important tasks in the casting industry. In order to solve the problems that occur when using foundry Sand and to improve the environment of casting factories, various artificial sands that can be applied instead of natural silica sand have been developed and introduced. Artificial sands can be classified into artificial sand manufactured by the electric arc atomization or gas flame atomization, artificial sand manufactured by the spray drying & sintering process, artificial sand manufactured by the sintering & crushing process and exhibit different physical properties depending on the type of raw-minerals and manufacturing method. In this study, comparative evaluation tests were conducted on the physical properties of various foundry sands, mold strength, physical durability, thermal durability, and casting test pieces. When comprehensively considering the actual amount of molding sand used according to density, the mold strength according to the shape of sand, the physical and thermal durability of foundry sand, and the heat resistance characteristics of foundry sand, 'Molten artificial sand A1' or 'Molten artificial sand B' is judged to be the most suitable spherical artificial sand for casting of heavy steel castings.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2001.05a
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• pp.224-228
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• 2001

자동차용 Al Wheel의 반복 금형 주조 공정에 있어서의 적정 냉각조건 확립 및 수축공 등의 주조결함을 제어하기 위하여 3차원 응고, 유동, 응력 해석 프로그램 연동 기술과 자동 금형온도 조절장치를 실제 현장에 적용하여 생산되는 Al Wheel 제품의 최적 주조조건 및 냉각조건을 확립하였다. 주조과정 중의 금형의 온도 변화 및 주물의 응고, 유동 거동은 수치해석 결과와 잘 일치하는 경향을 나타내었다. 또한 금형온도 자동 조절 장치를 사용함으로서 금형 작업온도의 가열 및 유지가 정량적으로 제어 가능하며, 제품 품질의 유지 및 Cycle Time 최적화를 이룰 수 있으며 궁극적으로는 금형 수명 연장 및 생산성 향상 등을 이룰 수 있었다.