• Journal of Welding and Joining
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• v.15 no.3
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• pp.29-35
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• 1997

실제로 용접구조물의 재료에는 항상 내부 잔류응력이 존재하며 그 크기는 재료내의 내부 잔류응력간의 평형의 원리(Self-equilibrating system)에 의해 결정 된다. 일반적인 구조 강도설계에서 행해지는 탄성해석에서는 재료 내부에 존재하는 잔류응력을 고려하지 않기 때문에 설계시에 계산된 응력이 심하중하의 구조물에서 발생하는 응력과 같다고 볼 수는 없다. 철강재료를 사용한 구조물의 경우 구조물 제작 공정 전반에 걸친 성형가공 및 조립과정에 수반되어 재료 내에는 잔류응력이 발생되며 특히 용접조립에 의해 용접부 근방에서는 재료의 항복강도 수준의 상당히 큰 용접응력 이 발생하게 된다. 일반적으로 용접잔류응력의 완화법으로 가장 확실한 방법은 후열 처리법(Post weld heat treatment, PWHT)이지만 이 방법의 적용은 구조물의 크기에 제한을 받게 된다. 따라서 PWHT를 적용하기 어려운 구조물에 대해서는 다른 방법에 의해 용접잔류 응력을 완화시켜야 하며 이 경우에 일반적인 방법으로 기계적 응력완화 법(Mechanical stress relief method, MSR)이 있다. 본고에서는 MSR의 기본원리에 대하여 간단하게 정리하고 실 구조물에 대한 MSR 적용시 고려해야 할 제반사항을 위하여 단순 용접부에 대한 MSR 적용 실험결과와 실제 압력용기를 대상으로 MSR을 자체 제작된 기술절차서에 따라서 시행하고 MSR의 적용성에 대해서 검토하였다.

• Journal of Ocean Engineering and Technology
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• v.18 no.3
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• pp.26-31
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• 2004

This paper presents a process planning system that will generate and verify assembly sequences of block assemblies. It consists of a CAD interface system and an assembly sequence planning system. In developing this system, we used an open architecture CAD kernel for the CAD interface system, for visualizing the CAD model and the assembly sequences, and an expert system shell for the assembly sequence planning system. This paper also proposes a framework for the integration of all the steps required to automate the procedures, from design to production. The process planning system is demonstrated by a simple example.

• Proceedings of the Korean Institute of Information and Commucation Sciences Conference
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• 2012.10a
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• pp.909-910
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• 2012

Shipbuilding is an order made assembly production basically. To build a single vessel, it costs hundreds of thousands small and big parts and million tons of structural steel. From contract to delivery, It takes 2 years of time in general. Shipbuilding parts are supplied order made based in and out of the country. For the cost and efficiency issue, on-time supply of ship parts is critical. Thus, this study suggests the optimum material management system plan of ship components for the best result.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.16 no.5 s.98
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• pp.29-39
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• 1999

Many industrial products can be assembled in various sequences of assembly operations. To save time and cost in assembly process and to increase the quality of products, it is very important to choose an optimal assembly sequence. In this paper, we propose a methodology that generates an optimal assembly sequence by using the knowledge of experts. First, a product is divided into several sub-assemblies. Next, the disassembly sequences of sub-assembly are generated using disassembly rules and special information can be extracted through the disassembly process. By combining every assembly sequence of sub-assemblies, we can generate all the possible assembly sequences of a product. Finally, the expert system evaluates all the possible assembly sequences and finds an optimal assembly sequence. It can be achieved under consideration of the parameters such as assembly operation, tool change, safety of part. basepart location, setup change, distance, and orientation. The developed system is applied to UBR(Unit Bath Room) example.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2008.06a
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• pp.291-295
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• 2008

오늘날 정보기술(IT)은 다양한 산업분야 융화되어 기존 산업의 경쟁력을 강화하고 생산성 및 품질 향상의 견인차 역할을 수행하고 있다. 특히 생산 및 물류 분야에서 IT 융합을 통한 새로운 시너지 창출을 시도하고 있는 것이 RFID 기술이라 할 수 있다. 이미 정부 주도의 시범사업이 끝났으며, 2008년 공공기간 확산사업이 성공적으로 마무리되면, 본격적으로 산업분야 확산이 기대되고 있다. 본 논문에서 자동차 산업에서의 RFID 응용 모델로서 RFID 기반 지능형 직서열 생산시스템의 설계 및 구현에 대하여 기술한다. 직서열 시스템은 완성차 생산라인의 조립시간과 순서에 맞춰 모듈과 부품을 공급하는 협업 생산시스템이다. 자동차 조달물류 프로세스 혁신을 위하여 RFID 기술을 도입함으로써 협력기업간 정보 교환을 원활하게 지원하며 실시간 추적관리 체제의 구현을 이루고자 한다. 본 논문에서 제안하는 시스템은실시간 재고 파악 및 생산물량 예측이 가능하며, 이기종 부품 장착에 의한 조립불량률을 현저히 줄일 수 있는 장점이 있다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2002.05a
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• pp.792-796
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• 2002

관찰적 작업자세 평가기법은 각 관절의 자세를 관찰 기록하여 자세 부하를 평가하는 실용적인 인간공학적 작업평가 기법이다. 본 연구에서는 각 관절의 불편도 지수와 전신의 자세 부하의 관계성을 모형화하고, 전신의 작업자세 부하를 평가하는 방법론을 제시하였다. 자동차 조립공정의 대표적인 작업자세들을 대상으로 하여 정적인 자세의 심물리학적 부하를 전신에 대하여 평가하였다 전신의 불편도는 비중립 자세를 취하고 있는 각 관절의 조합에 의해 영향을 받는다. 특히, 자동차 조립공정에서는 어깨 높이 이상의 작업을 대상으로 하는 경우에 어깨, 목, 허리, 손목 등에서 비중립 자세를 동시에 취하여 전신의 불편도가 큰 것으로 나타났다. 평가된 전신의 불편도와 각 자세의 관절별 불편도 지수의 관계를 다중선형회귀모형으로 모형화하는 것이 타당한 것으로 나타났다. 모형에서 전신 불편도에 가장 큰 영향을 미치는 관절은 어깨이며, 손목의 영향이 가장 적은 것으로 나타났다. 이 모형을 통해 작업자세 부하를 정량적으로 평가하는 것이 가능할 것으로 기대된다.

• IE interfaces
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• v.12 no.1
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• pp.32-42
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• 1999

This paper proposes and implementation procedure for an automatic assembly system from a manual assembly and an evaluation method of implemented several automatic system alternatives using an AHP (Analytic Hierarchy Process) in a small-sized motor. First, the current product is redesigned for DFA (Design For Assembly) and assembly automation of motor, and then it is decided mechanisms of moving, magazining, feeding, composing of each part using main joining equipment and auxiliary equipment. Following the decided mechanism, the necessary assembly machines are selected or designed considering objectives and assembly conditions. Finally, the layout alternatives are completed for the automatic assembly system. According to the evaluation criteria which are established in advance, the automatic system alternatives are analyzed using AHP.

• Proceedings of the Korean Society of Propulsion Engineers Conference
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• 2017.05a
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• pp.1112-1114
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• 2017

The liquid rocket engine determines the routing of the component placement and layout by adapted the cycle method, the hardware configuration, the gimbal type on the functional implementation, and so on. In this paper, the conceptual routing of major pneumatic lines such as helium (He) supply pneumatic line for driving, many purge pneumatic line and main ignition line based on the main components installed in the liquid rocket engine was performed.

• Proceedings of the Korea Committee for Ocean Resources and Engineering Conference
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• 2003.05a
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• pp.17-21
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• 2003

This paper presents a CAD interface system that imports CAD model data and exports input information to a CAPP(Compute Aided Process Planning) system to generate a sequence for block assembly operations. In developing this system we use an open architecture CAD kernel, OpenCASCASE. The functions of the system developed are visualization of the product, definition of relations between parts, and generation of relation graph and input file for CAPP. The functions are demonstrated with a simple example.

• Transactions of the Korean Society of Automotive Engineers
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• v.13 no.4
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• pp.26-31
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• 2005

ITR(Inne. Tie Rod) is one of the core parts in an automobile steering system. The front wheels are connected to the steering system, which are controlled by steering wheel through the ITR. Improvement of assembling ITR is needed f3r drivers' satisfaction. Therefore, the parameters influencing the rotational torque were studied and analyzed. The useful results can be obtained, and could be applied to manufacture ITR. Through these manufacturing technologies, high quality ITR have been manufactured with high productivity.