• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.11 no.2
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• pp.49-57
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• 2002

본 연구에서는 전자부품의 자동조립라인에서 매우 중요한 작업인 열코킹 검사, 납땜 및 납땜검사 작업공정을 보다 더 정밀하고 유연하게 수행할 수 있도록 오프라인 프로그램에의 자동교시기능을 갖는 지능형 로봇 제어 시스템 개발에 대한 연구를 수행하였다. 카메라 백 카바등의 전자부품의 자동조립라인은 작업의 난이도가 매우 높고, 고정밀도가 요구되고, 특히, 납펌 및 납땜 불량검사 작업의 셀은 전체 작업 셀 공정중에서 가장 불량률이 높다. 따라서 본 연구는 기존의 납땜 및 검사공정 셀의 구조를 개선하여 보다 더 높은 정밀도를 유지할 수 있고, 모델 변경에 대한 유연성 향상 및 불량율의 감소를 통한 시스템의 신뢰성을 증대시키기 위한 목적으로 수행된다. 이의 실현을 위한 세부내용으로는 셀의 구조개선, 로봇의 모델교체 및 성능향상, 고정도의 납땜 및 검사 기술, 오프라인 프로그래밍 (off-line programming, OLP)을 이용한 자동교시기법을 개발하여 지능형 시스템으로 새로운 셀을 구성하고, 이를 실제 카메라 백 카바등의 전자부품 조립 라인에 설치하여 실시간 구현을 실현하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1992.04b
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• pp.149-155
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• 1992

본 사례연구는 자동차용 스프링 제조업체의 생산합리화를 위하여 조립라인에서의 효율적인 조립을 위한 전 생산공정의 평준화 생산 방안에 관한 것이다. 조립라인에서 조립작업의 지연 및 불균형은 그 근본 원인이 애로공정인 열간작업 및 열처리공정에서의 모델별.낱장로트별로 작업공정 구성과 작업처리속도에서 불균형을 이루기 때문이다. 결국 열간작업과 열처리공정이 전공정에서의 생산량과 공정간재고를 통제한다. 위와 같은 문제를 해결하기 위해서는 모기업의 수요를 기점으로하여 필요한 제품을 필요한 양만큼 필요할 때에 공급할 수 있는 마케트인(market in)방식의 인출(pull)시스템을 구축하여야 한다. 따라서 전 생산공정을 크게 압연공정, 열간작업공정, 열처리.조립공정으로 나누어서 용량(capacity)측면에서가 아니라 흐름(flow)측면에서 주문품목에 대하여 모델별.낱장별로 그룹화하고 모델별 조립작업순서와 열처리공정의 투입순서 및 투입량, 열간작업에 대한 작업순서를 결정하여 전체의 생산공정이 평준화 될 수 있는 생산통제방안을 제시한다. 아울러 이 생산통제 방안들의 타당성을 평가하기 위하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통한 분석도 행하였다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.16 no.12
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• pp.8940-8947
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• 2015

Mixed-model assembly line has been widely used in automotive assembly industry to quickly respond the diverse product demands. But, this model can lead to part confusion, which is a source for assembly errors when parts are physically interchangeable in a mixed-model assembly line. With the recent application of new technologies such as radio frequency identification (RFID) and ZigBee wireless sensor network (WSN) to the assembly process, real-time information has become available in this manufacturing systems through IT infrastructures. At first, this paper presents an RFID application for assembly processes, specifically, for a mixed-model assembly line. Thus, to ensure that parts be picked accurately, each cockpit module on the assembly line is attached with a RFID tag and the tag is scanned using a RFID reader and recognizes the vehicle, and each part of the cockpit module is attached with a barcode and the barcode is scanned by a barcode reader and each part is identified correctly for the vehicle. Second, this paper presents a ZigBee wireless sensor network (WSN) protocol-based application for a reconfigurable mixed-model assembly line of cockpit module to reduce the assembly errors and the cost of the change/reconfiguration on the assembly lines due to the various orders and new models from the motor company, avoiding the wiring efforts and inconvenience by wiring between the several RFID devices and the IT server system. Finally, we presents the operation results for several years using this RFID/ZigBee wireless sensor network (WSN) protocol-based cockpit module assembly line.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2004.11a
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• pp.1-5
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• 2004

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1999.04a
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• pp.297-297
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• 1999

• Proceedings of the Korean Information Science Society Conference
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• 2004.10b
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• pp.433-435
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• 2004

소프트웨어 프로덕트 라인은 핵심 소프트웨어 자산의 개발을 위한 도메인 공학과 실제 소프트웨어 부품을 조립하여 구체적인 소프트웨어 시스템을 개발하는 응용 공학을 포함한다. 소프트웨어 프로덕트 라인 구축 시 가장 중요한 점은 특정 도메인에 존재하는 가변성(variability)을 지원할 수 있어야 한다는 것으로, 재사용자의 목적에 따라 효율적으로 소프트웨어를 맞춤 생산할 수 있는 컴포넌트 재구성성(reconfigurability)이 핵심 요소라 할 수 있다. 본 논문에서는 재사용자가 선택한 특성 구성을 바탕으로 계층 구조 조립 자동화를 통해 컴포넌트 코드를 자동 생성하는 도구를 구현하였다. 이를 위하여, 컴포넌트 패밀리의 특성 모델에서 표현되는 차이점에 따라 계층 구조의 각 컴포넌트들이 조립되도록 XSLT 스크립트를 사용하였다. 특성 모델과 XML/XSLT 기술을 이용하여 컴포넌트 코드 생성 시에 재구성성을 지원하고 재사용자의 요구에 맞는 컴포넌트 소스 코드를 자동 생성함으로써 소프트웨어 프로덕트 라인 개발 생산성을 향상시킨다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.29 no.4
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• pp.95-109
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• 2020

In this paper, an optimal manufacturing system design problem in an automotive body assembly lines is introduced when various costs such as equipment investment costs are considered. Meta-model methodology based on simulation results has been used for estimating the performances of the system such as production rate and work-in-process levels. The objective function is minimizing total cost which satisfies the target production rate. The investment costs such as robots, buffers, transportation equipment, and the inventory holding cost of work-in-process have been included in the objective function. Harmony search method has been used for optimization.

• Journal of Korean Institute of Industrial Engineers
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• v.6 no.1
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• pp.39-44
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• 1980

조립 라인의 평형 정도와 생산성 향상 가능성을 분석하기 위해 MTM 기법이 적용되었다. 포니 자동차의 변속기 조립 라인의 실제 사례 연구를 통해 가장 많은 작업량이 있는 애로 공정이 MTM 자료에 기준하여 127% 효율로 작업되고 보통공정이 102% 효율로 작업되는 것이 조사되었다. 이는 이 라인의 능률이 양호하다는 것을 보여 주고 같은 수의 작업자로 두배까지의 생산량 증가라는 현 관리자의 희망대로 될 수 없다는 것을 보여 준다. 더욱 많은 생산량을 원한다면 더 많은 작업자를 투입해야 할 것이고 만약 작다면 더 적은 작업자로 더 많고 균형된 작업량을 할당하는 것이 필요할 것이다. MTM 분석중 여러가지 방법 개선점이 지적되었고 이는 작업 사이클당 육체적 노력을 증가시키지 않은 상태에서 표준 시간의 감소와 작업량의 증가를 의미하는 것이다.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.20 no.4
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• pp.509-515
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• 2011

When a manufacturing system is designed, various kinds of evaluation methods are used for selecting the best alternative. Net present value, inner rate of return and payback period are popular quantitative measures for the economic assessment, but other qualitative measures should be considered for evaluation. The analytic hierarchy process(AHP) has been used as the popular method for the multi criteria decision making problem that considers both quantitative and qualitative criteria. This paper explains the process of economic assessment, and how to use the AHP for evaluating the designs of the assembly lines for lens module installed in mobile phone.

• The Journal of the Institute of Internet, Broadcasting and Communication
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• v.22 no.2
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• pp.89-96
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• 2022

This paper suggests heuristic algorithm for single-model cross-over assembly line balancing problem that is a kind of NP-hard problem. The assembly line balance problem is mainly applied with metaheuristic methods, and no algorithm has been proposed to find the exact solution of polynomial time, making it very difficult to apply in practice. The proposed bi-directional clustering algorithm computes the minimum number of worker m^* = ⌈W/c⌉ and goal cycle time c^* = ⌈W/m^*⌉ from the given total assembling time W and cycle time c. Then we assign each workstation i=1,2,…,m^* to T_i=c^* ±α≤ c using bi-directional clustering method. For 7 experimental data, this bi-directional clustering algorithm same performance as other methods.