• Journal of the KSME
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• v.33 no.2
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• pp.128-133
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• 1993

전제제품 조립산업은 자동차 조립산업과 더불어 국내산업용 로봇 적용의 가장 큰 분야이다. 특히 우리나라의 전자제품 조립회사들의 특징으로서 대량생산을 들 수 있다. 국내 대표적인 전자제품 조립회사들의 수준은 현재 조립 자동화를 위한 1차 로봇 적용 단계를 지나 라인 합리화단계와 공장 정보통합화단계에 있다. 이와 더불어 난이도가 높은 공정의 로봇화가 완만히 진전되는 상 황으로 필자는 보고 있다. 이 원고에서는 우선 국내 기존 전자제품 조립공정에서의 로봇 응용 상황을 간단히 알아 본 후 앞으로 확장될 또는 확장되고 있는 몇 가지의 새로운 분야들에 관해 서술코자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1991.04a
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• pp.355-355
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• 1991

조립의 자동화를 위해 가장 우선적으로 고려되어야할 조립에서의 기술적 사항은 조립될 대상들의 조립용이성에 대한 연구이다. 본 논문에서는 조립될 부품들의 조립용이성을 향상시키는 체계적인 부품 설계의 접근 방법과 조립 제품, 조립군 그리고 부품에 대해 여러 가지 조립 기능의 특성에 따라 부품의 설게원칙들이 구축되었다. 조립용이성은 기본적으로 조립의 주기능 수행 용이성과 부품의 취급용이성, 조립대상으로의 접근용이성 등에 의해 결정된다. 이러한 부품의 설계 원칙들이 제품 개발 초기단계에 이용됨으로써 조립에 소용되는 경비가 절감되고, 제품의 개발 기간이 단축될 수 있을 뿐만 아니라, 조립 자동화의 가능성도 높혀줄 수 있게 될 것이다.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.32 no.3
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• pp.188-193
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• 2009

본 논문은 조립과 분리시스템이 혼합된 Fork-and-Join 시스템에서의 일정계획문제를 고려하고 있다. 최초 단계에서는 구성품단위로 분리가 발생하고 두 번째 단계에서는 부품생산단계에서 각 부품 또는 구성품이 서로 다른 설비와 경로를 통해 독립적으로 생산된 후 최종 조립단계로 이동하게 되고, 그곳에서 조립공정을 통해 제품으로 완성된다. 본 논문에서는 이러한 Fork-and-Join 시스템에서 최종완료시간(makespan)을 최소화 할 수 있는 발견적 해법을 제안하고 이 해법의 최악오차한계(worst-case error bound)가 2라는 것을 증명한다. 또한, 제안된 문제의 효과적인 3가지 하한값(lower bound)을 제시하고 다양한 수치실험을 통해 제안된 발견적 해법의 결과와 하한값과의 비교를 통해 제안된 해법이 성능이 우수함을 증명한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.04a
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• pp.535-543
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• 1995

조립체를 표현하는 가장 간단한 방법은 각 부품의 좌표간의 변환 행렬을 이용하여 위 치와 방향을 정의하는 것이다. 이때 각 부품은 가공단계에서 발생한 형상 오차를 가질 수 있는데 그 형용영역은 설계단게에서 공차로 지정된다. 이러한 형상 오차나 공차를 갖는 부품들이 조립시 가질수 있는 위치와 방향의 허용영역을 구한여 조립성을 판단할 수 있다. 조립성이란 주워진 위치에서 조립이 가능한 가 하는것과 조립경로가 존재하는 가 하는 것 이다. 본 연구에서는 조립성 확인을 위하여 인터벌 수를 세분하는 방법의 인터벌 분석을 이용한다.

• Bulletin of the Korean Space Science Society
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• 2003.10a
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• pp.51-51
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• 2003

인공위성의 개발 단계는 Prototype Model(PM), Engineering Model(EM), Qualification Model(QM) 그리고 Flight Model(FM)로 구분된다. 이때, Prototype 개발을 제외한 EM, QM, FM 개발단계는 반드시 종합조립시험(AIT)을 통하여 System Integration Test를 수행한다. 이 중에서 위성발사 전 최종 종합조립시험단계인 FM AIT는 위성의 최종시험단계이므로 Scenario Test를 포함한 지상에서 수행하여야 할 모든 시험을 수행한다. 이때, EM, QM 단계와는 다르게 FM AIT는 전기적 및 기계적 시험을 수행하나, 본 논문에서는 전기적 시험 과정과, Control Center 구성도 등을 포함하고 있는 Hardware 부분과, 관련 시험을 수행하게 될 Simulator를 포함한 Software 부분으로 나누어 소개하며, 기타 FM AIT 수행에 필요한 Electrical Ground Support System (EGSE) 전체 구성을 소개한다.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2004.05a
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• pp.229-231
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• 2004

다층 용접이 적용되는 후판 조립 부재에서는 각 조립단계별로 용접변형이 필연적으로 발생되고 있으며 용접변형의 교정을 위한 추가 작업도 각 조립간계 및 후 공정에서 반복적으로 수행되고 있다. (중략)

• Journal of the korean Society of Automotive Engineers
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• v.19 no.1
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• pp.12-21
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• 1997

자동차의 제조과정은 크게 유니트 생산과 차체 조립으로 이루어 지고, 차체는 박판 성형에서 용접, 도장, 조립의 단계로 생산된다. 연간 수십만대 규모의 생산량을 갖는 자동차의 제조 시스템은 각 단계에 적절한 공장들로 구성되고, 이들은 각각 특성에 맞게 적정 수준의 생산성과 유연성, 그리고 원가 구조를 갖는 시스템을 보이게 된다. 본 고에서는, 자동차 생산의 시스템 전략적인 측면과 유니트 및 차체의 가공, 조립 시스템에 관한 기술현황을 사례 중심으로 고찰하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.10a
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• pp.938-941
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• 1995

This paper is concerned with the determination of assembly unit for hull block assembly processes for shipbuilding. In this study,genetic algorithm is adopted for assembly level allocation and assemaly unit is determined by rule-based reasoning. The criteria to detemine assembly unit is to minimize welding operation time for the block assembly.

• The Bulletin of The Korean Astronomical Society
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• v.37 no.2
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• pp.154.1-154.1
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• 2012

조립 완료된 엔진시스템을 발사체 스테이지에 장착하기 위한 제반 사항에 대한 프로세서의 개념을 정리하였다. 엔진을 발사체 스테이지에 장착함에 있어서 주의해야 할 안전규칙, 다음으로 엔진을 이송하고 발사체 스테이지 조립장에서의 포장 해제, 입고 검사, 보존 방법 등 엔진을 스테이지에 장착하기 이전의 준비단계로 엔진 장착 준비 단계, 이후 엔진을 장착하는데 필요한 요구조건과 과정중에 수행되는 시험인 기밀시험, 전기 시험 등에 대한 내용이 포함된 엔진 장착 단계, 또한 엔진을 스테이지로부터 분리해야 할 경우 따라야 할 개괄적인 절차를 포함한 엔진 탈거 및 보관 과정에 대한 내용을 포함한다.

• KSCE Journal of Civil and Environmental Engineering Research
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• v.33 no.1
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• pp.35-46
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• 2013

A parametric modeling method, one of the core technology of BIM (Building Information Modeling), is proposed for efficient 3D assembly design among components of a superstructure module of modular steel bridge. Assembly system is classified into 3 levels as LoD (Level of Details) for 3D assembly design of the parts. Components forming 3D shape of the parts are identified and defined as parameters, variables depending on parameters, or constants independent of the parameters. Then, spatial assembly rules among the parts are defined according to the assembly system. Positional relations among the identified shape components are defined for mating spatial position and geometrical relations are defined for constraining degree of freedom on X, Y, and Z axis. Finally, a standardized template is designed by applying the rules to 3D based assembly design for the parts of the superstructure module. In addition, applicability of the parametric modeling method is demonstrated by testing the shape variation of the superstructure module according to changing the defined parameters.