MDO프레임웍은 설계 작업을 통합적으로 관리하고 자동화하여 설계도구 간의 데이터 전달과 변환에 소요되는 설계자의 부담을 경감시키며 다분야 전문가가 참여하는 협동설계 환경을 제공함으로써 다분야를 동시에 고려한 효율적 설계를 지원한다. 이번 글에서는 이러한 MDO프레임웍으로 개발된 EMDIOS를 소개하고, 그 개발 배경과 타당성을 개략적으로 제시하였다. EMDIOS는 분산 환경을 제공하고, 데이터베이스와 연계되어 정의된 문제와 문제 풀이 절차를 저장하고 실행시 발생하는 데이터들을 체계적으로 관리하는 구조를 갖는다. MDO문제 해결에 필요한 도구들은 모두 소프트웨어 컴포넌트로 구성 및 기술되어 컴포넌트 등록기에 등록되어 저장된다. 등록된 컴포넌트는 GUI기반의 MDO커널에 의하여 검색되고 MDO문제해결 절차의 구성 요소가 된다. 구성된 문제 해결을 위한 실행은 컴포넌트 서비스 에이전트에 의하여 이루어진다. EMDIOS는 새로운 설계도구를 EMDIOS에 쉽게 통합하여 사용할 수 있도록 공통적으로 구현될 수 있는 부분을 구현한 추상 클래스와 이로부터 필요한 인터페이스를 생성할 수 있는 인터페이스 제조기를 제공함으로써 확장성과 개방성을 제공한다. 제시된 MDO 프레임웍의 사용자 인터페이스는 가장 많은 사용자를 확보하고 있는 윈도우 환경에서 Visual C++를 이용하여 개발되고 있으며, 다양한 OS환경에서 작동되어야 하는 래퍼는 JAVA로 개발하였다. 현재 개발된 EMDIOS는 다양한 벤치 마크 테스트 중이며 올해 9월이후에는 일반에게도 공개할 수 있는 프레임웍으로써 모습을 갖출 것으로 보인다.
본 논문에서는 자동화 제조시스템(Automated Manufacturing System, AMS)의 시뮬레이션 분석을 위한 그래픽 애니메이션 S/W(or 애니메이터)의 개발 방법을 제시하고 있다. AMS의 설계 및 분석을 위한 많은 방법들 중에서 컴퓨터 시뮬레이션이 가장 적합한 방법으로 여겨지고 있으며, 그래픽 애니메이션은 시뮬레이션 모델의 검증(verification)과 타당성 평가(validation), FA 기술자와의 의사전달, 시뮬레이션 결과의 발표자료 등으로 시뮬레이션 수행과정에서 필수적인 도구로 사용되고 있다. 본 연구에서 제시된 애니메이터는 대상 AMS의 3차원 layout을 생성하는 기능과 시뮬레이션 프로그램에 의해 생성된 "trace file"을 입력으로 하여 시뮬레이션 진행 과정을 "playback type"으로 애니메이션 하는 기능을 가지고 있다. 본 논문의 주요 연구결과는 다음과 같다. 1) 애니메이션 특성에 따라 AMS 구성 설비들과 작업물을 분류하였고, 2) 애니메이터 시스템의 구조(architecture)를 제시하였고, 3) C++과 GL을 이용하여 애니메이터를 구현하였고, 4) 자동창고 시뮬레이션에 개발된 애니메이터를 적용하여 보았다.개발된 애니메이터를 적용하여 보았다.
최근의 폭발적인 인터넷 사용의 증가와 또 그것과 유사한 품질의 서비스를 이동중에도 제공 받고자 하는 사용자의 요구와 음성통화 시장의 포화에 따라 무선 데이터 시장을 새로운 돌파구로 보는 제조업체 및 서비스 제공자의 노력으로 IMT-2000 서비스가 이미 진행되고 있다. 비록 2세대 디지털 셀룰러에서 IMT-2000으로의 진화가 현재 지지부진하지만, 2010년경의 데이터 사용량 예측을 참고로 할 때 새로운 시스템의 출현이 필연적이다. ITU-R SG8에서는 1999년 말까지 초기 IMT-2000 시스템에 대한 표준화 작업을 수행해왔던 TG8/1을 해체하고 2000년 이후의 위성 및 지상 부분 모두를 포함한 IMT-2000의 발전과IMT-2000 이후 시스템에 대한 비전과 목적의 정립을 위해 SG8 산하에 WP8F를 조직하여 활발하게 연구하고 있다. 본 고에서는 IMT-2000의 비전 표준화를 중심으로 하여 WP8F의 주요 표준화 동향을 살펴본다. 아울러 WP8F의 유관 기관의 활동도 함께 기술한다.
요즘은 "손 안의 컴퓨터"라 불리는 smartphone이 전 세계적으로 열풍이다. 휴대전화가 보급되어 일반사람들도 이동하면서 전화가 가능하게 된 지 얼마 되지도 않았다. Blackberry, apple, HTC, nokia, samsung, LG 등 수많은 제조업체들이 이미 smartphone 시장에 뛰어든 지 오래이며, 이들 간의 경쟁은 갈수록 치열해지고 있다. 이 논문은 이러한 우리들의 생각을 반영하여 만들게 된 프로그램에 대한 것이고 따라서, "smartphone OS 중 가장 개발자를 위한다"는 평을 받고 있는 Android 기반의 P2P 프로그램에 대한 것이다. P2P는 많은 사람들이 파일공유를 목적으로 사용하는 프로그램으로, 이미 컴퓨터에서는 많이 사용되고 있다. 이는 트래커 서버 운영을 기반으로 한다. Android smartphone에서도 이러한 수요는 앞으로 급증할 것으로 보여서, 이 프로그램의 개발은 유저의 요구를 반영할 수 있는 의미있는 작업이라 하겠다.
제조업의 안전보건 기준은 다양한 항목이 존재하지만, 질병 재해자 기준에서 업무상 질병과 근골격계 질환으로 나눌 수 있다. 이 중 근골격계 질환은 제조업에서 가장 많이 발생하며, 나아가서 제조 현장의 노동생산성감소 및 경쟁력 약화까지 유발할 수 있어서 이를 사전에 확인할 수 있는 시스템이 필요한 실정이다. 본 논문에서는 제조업 노동자의 근골격계 유해 요인을 검출하기 위하여 근골격계 부담작업 요인 분석 데이터 속성, 유해 요인 작업자세, 관절 키포인트를 정의하고 인공지능 학습용 데이터를 구축하였다. 구축한 데이터의 유효성을 판단하기 위해서 YOLO, Dite-HRNet, EfficientNet 등의 AI 알고리즘을 활용하여 학습하고 검증하였다. 실험 결과 사람 탐지 정확도는 99%, 탐지된 사람의 관절 위치 추론 정확도는 @AP0.5 88%, 추론된 관절 위치를 종합하여 자세를 평가한 정확도는 LEGS 72.2%, NECT 85.7%, TRUNK 81.9%, UPPERARM 79.8%, LOWERARM 92.7%를 도출하였으며, 추가로 딥러닝 기반의 근골격계 질병을 예방할 수 있는 연구에 필요한 요소를 고찰하였다.
본 연구는 서부경남 진주지역 생딸기 주스 상점에서 미생물학적 오염도를 조사하고 그 결과를 주스 HACCP 도입을 위한 미생물학적 정보를 제공하기 위하여 수행하였다. 본 연구를 위하여 총 75점의 시료를 5곳의 상점으로부터 채취하였으며, 일반세균수, coliforms, 그리고 E. coli와 같은 위생지표세균을 평가하였다. 아울러 E. coli O157:H7, Salmonella spp., Staphylococus aureus and Listeia monocytogenes와 같은 병원성 미생물을 검사하였다. 위생지표세균 검사결과 일반세균수는 $0-5.2\;log_{10}\;CFU/(mL,\;g,\;100cm^{2},\;hand)$. coliform은 $0-2.8\;log_{10}\;CFU/(mL,\;g,\;100cm^{2},\;hand)$ 수준으로 검출되었다. 또한 4곳의 상점에서 판매되고 있는 딸기 주스에서 E. coli가 검출되었다. 한편, 병원성 미생물의 경우는 S. aureus가 19% 검출되었으며 특히 가장 빈번하게 검출된 시료는 작업자의 손, 딸기, 딸기 주스였다. 그러나 E. coli O157:H7, Salmonella spp.와 L. monocytogenes는 검출되지 않았다. 이상의 결과로 미루어 볼 때 안전한 주스의 생산을 위해서는 모든 생산단계에서 미생물학적 위해를 감소시킬 수 있는 HACCP 제도가 도입되어야 하며 주스 HACCP 도입을 위해서는 작업자가 HACCP의 원리를 이해하고 적용할 수 있는 교육이 선행되어야 할 것으로 사료된다.
자동차 제조에 들어가는 부품들은 자동차의 종류에 따라 규격과 내용이 다르고, 자동차 생산 버전에 따라 같은 부품이라도 그 특성과 요구사항이 모두 다르다. 또한 생산라인에 있어서도 각 서별로 업무가 분담되어 있어서 하나의 부품에 대한 변경 사항이 나타나면 각 팀 또는 서별로 변경된 정보를 인지해야 하지만, 현재 각 부서별로 이와 같은 이벤트가 발생하면 수작업을 통한 부품관리를 해야 하기 때문에 정보의 단일화가 어려운 실정이다. 따라서 본 연구에서는 POP 시스템을 자동차 부품업체에 적용하여 POP 기반의 자동차 부품 생산통합관리 시스템을 구축하였다. 이 시스템은 기계 설비 작업자 생산품에서 발생하늘 정보들을 실시간으로 지원하고, 자동적으로 데이터 갱신이 이루어질 수 있도록 하였다. 이 시스템이 도입되면 작업공정 시간과 비용 면에서 현저히 절감될 것으로 예상된다.
재고의 배치 위치는 오더 피킹 시 효율성을 결정하는 가장 중요한 요소라고 할 수 있다. 적재위치에 따라 오더 피킹 장비의 동선을 최소화할 수 있고, 그에 따라 비용 절감 및 작업 효율성 향상의 효과를 기대할 수 있기 때문이다. 그러나 일부 물류센터 혹은 야적장에서는 제품의 적재 위치를 결정하는 데 있어 체계적이고 분석적 기법 보다는 작업자의 직관과 경험에 의존하고 있는 것이 현실이다. 본 연구에서는 실제 건자재제조업체의 실제 야적장의 구조와 실제 연간 주문 내역을 바탕으로 제품 사이의 연관성을 파악하고, 그 결과를 기준으로 제품의 적재 위치를 결정하는 새로운 기준을 제시한다. 이를 통해 집하를 위한 동선을 최소화하고, 상차 지연에 따른 납기 지연의 문제를 해결할 수 있음을 실제 주문 데이터를 통해 증명한다.
68Ga-PSMA-11은 전립선특이막항원(PSMA)에 결합하는 Glu-urea-Lys 기반 리간드에 68Ga 방사성동위원소를 표지한 PET 제제로, 재발성 전립선암 및 전이의 진단과 치료를 위한 영상화에 널리 사용한다. 그러나 의료기관에서 68Ga-PSMA-11을 제조하고 품질검사 시험 결과가 나올 때까지의 시간은 평균 60분 이상 소요되어, 하루에 사용할 수 있는 68Ge/68Ga 제너레이터 용량이 제한된다. 또한 제너레이터의 1,110 MBq (30 mCi)의 명목상 활성을 제공하지만 시간이 지남에 따라 감소하고, 표지 수율이 불규칙적으로 저하된다. 이로 인해 의료기관에서는 추가 조제를 통해 동일한 용출을 유지해야 하며, 이 과정에서 작업자의 피폭 위험이 증가하고, 환자의 대기 시간이 길어지며, 제조 스케줄 조정이 불가피한 임상적 문제가 발생한다. 본 연구는 이러한 문제를 해결하기 위해 68Ga-PSMA-11의 조제 시간을 단축하고 자동합성장치를 최적화하는 것을 목표로 하였다. 자동합성장치를 이용한 합성 절차에서 68Ga과 PSMA-11 전구체의 반응 시간을 단축하고 불순물 제거 세척 단계의 횟수를 조절하여 동일한 품질을 유지하면서도 더 신속하고 경제적인 방법을 시험했다. 그 결과, 최종 합성 시간을 30분에서 20분으로 단축하였고, HEPES 함량, 잔류용매 EtOH 함량, 방사화학적 순도 등의 품질 기준을 만족시켰다. 이는 추가 조제로 인한 작업자의 피폭 문제와 환자의 대기 시간을 줄이고, 제조 스케줄 조정에도 문제가 없는 최적의 절차로 임상에서 적용할 수 있음을 시사한다.
자연발화 현상은 산업현장 또는 우리 생활 속 어디에서나 발생하며 물질이 대기 중에서 점화원 없이 스스로 발화되는 현상이다. 화학반응 속도가 빨라져 발생하는 열이 증가하게 되어 자연발화의 위험성은 더욱 커진다. 본 연구에서는 식품과 화장품 소재로 이용되는 안전한 원료를 배합하여 다양한 자연발화 현상 중 특히 석탄 자연발화 방지제를 제조하였다. 인도네시아산 저열량, 저급탄에 대한 Lab과 Field Test를 통하여 석탄 자연발화 억제 효과를 확인하였다. 옥외 현장 테스트 결과, 비교군(90일 후 발화)에 비하여 본 연구에서 제조한 발화방지제는 120일 이상 우수한 자연 발화억제 효과를 나타내었으며 실내저탄장에서 50일 동안의 CO의 농도변화를 비교하여 CO 농도 제어 효과를 확인하였다. 비교군인 석탄, 기존의 발화 방지 방법보다 우수한 결과를 확인하였다. 또한, 환경을 고려한 토양 및 수질 시험, 작업 근로자를 고려한 발화방지제의 MSDS, 수질, 안 자극 등의 공인시험을 통하여 환경과 근로자 작업환경의 안전성 등을 연구하여 2024년부터 적용되는 실내저탄장용 석탄 발화방지제의 가능성을 확인할 수 있었다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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