• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.863-868
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• 2003

최근 자동차 제조업체들은 치열한 국제경쟁시대에 생존하기 위하여 원가 절감 및 개발기간 단축, 품질 향상을 위하여 모듈화라는 새로운 자동차 생산 방식을 적용하고 있다. 본 연구에서는 자동차 모듈화 부품의 한 종류인 Front End Module (FEM)을 대상으로 생산시스템 계획단계에서 대상 부품의 직서열 공급시스템 적용 가능성을 컴퓨터 시뮬레이션 기법을 적용하여 입증하고, 직서열 공급시스템 운영방안을 제시하여 물류비용을 절감하고자 한다. 연구 대상인 완성차업체의 의장라인과 모듈 업체의 조립라인 및 모듈 공급시스템을 모델링하여, FEM 공급시스템을 운영 방안별로 시뮬레이션을 통하여 직서열 공급시스템의 적용 가능성을 입증하고, 운반 차량의 적정 소요 대수 및 FEM 운반용 캐리어 대수를 제시한다.

• Proceedings of the Korea Technical Association of the Pulp and Paper Industry Conference
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• 2001.04a
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• pp.156-157
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• 2001

최근 제지업계는 원가절감과 환경보전을 위하여 고지 재활용율 증대와 공정 폐쇄화 를 추구하고 있다. 이와 같은 변화는 특히 국산 고지의 활용 비율이 높은 골판지 원지 공정 에서 여러 가지 문제를 유발하는 원인이 되고 있으며, 그 가운데에서도 점착성 이물질에 의 한 공정 오염과 이에 따른 생산성과 제품의 품질 저하가 심각한 문제점으로 대두되고 있다. 점착성 이물질, 즉 스닥키는 공정개선이나 제품 품질의 향상을 위해 투입되는 고분자 첨가 제와는 달리 주로 고지에 함유되어 있는 핫벨트, 점착성 테이프, 라벨, 도공파지 혹은 OMG 로부터 유래되는 합성고분자로 라텍스, 영크, 복사 토너 등 다양한 조성을 지니며 그 크기에 따라 매크로 스틱키와 마이크로 스틱키로, 성질에 따라 일차 스틱키와 이차 스틱키로 구분 된다. 매크로 스틱키는 일반적으로 라이너지 지료에서 0.15mm의 슬롯크기를 가지는 스크린 에 의해 걸러지는 점착성 이물질을 말하며, 마이크로 스틱키는 그 이하의 크기를 갖는 스탁 키를 일걷는다. 또 일차 스틱키는 고지 해리 시 발생한 스틱키를, 이차 스틱키는 계 내에 분 산된 상태로 존재하다 환경의 변화에 의하여 점착성을 나타내는 스틱키를 말한다.

• Proceedings of the Korean Vacuum Society Conference
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• 2011.02a
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• pp.76-76
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• 2011

투명 태양전지 구조 내에 선택적 투과막을 채용하여 태양전지의 성능 개선을 극대화할 수 있다. 금속 산화물 계의 선택적 투과막은 가시광선 대역은 투과시키고, 적외선 영역은 광흡수층으로 반사시키는 역할을 하므로 변환효율이 증가한다. 이제까지 Al 및 Ti 산화물 계의 선택적 투과막은 atomic layer deposition (ALD)을 이용하여 형성하여 왔다[1]. ALD 기술의 경우 정밀한 두께 조절성 및 우수한 conformality의 장점이 있지만, 증착속도가 느리기 때문에 상업적으로 이용하기에 제약이 있다. 따라서 본 연구에서는 Al/Ti 산화물 투과막을 기존의 ALD 공정이 아닌 스퍼터(sputter) 증착을 이용하여 형성하고, 광학적 특성을 평가하였다. 스퍼터 증착 공정을 이용하여 선택적 투과막을 형성함으로써 기존의 공정에 비하여 태양전지 제조 원가 절감의 효과가 있을 것이라 판단된다.

• Proceedings of the Korea Information Processing Society Conference
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• 2015.04a
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• pp.958-961
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• 2015

코팅제는 다양한 산업 분야에서 중요성이 더욱 커지고 있으나 실제 제조업체에서는 여전히 작업자의 경영에 의존하여 배합공정을 수행하는 실정이다. 본 논문에서는 R과 실험계획법을 이용하여 코팅제 배합 공정을 분석하기 위한 프레임워크를 제안한다. 제안된 프레임워크를 통한 분석 결과는 보다 정량적인 작업 기준 데이터를 확보하고 작업 현장에 제공함으로써 코팅제 배합 공정을 개선시킬 수 있다. 특히 정확한 배합 기준이 되는 표준 데이터의 부재로 인한 품질 저하와 원가 손실을 감소시키고, 배합 공정에서 발생한 오차 데이터에 대하여 R과 실험 계획법을 이용한 분석을 통하여 표준 보정 관계식을 도출함으로써 차후 발생 가능한 오차에 대한 대응 방안을 제시할 수 있다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 1992.10a
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• pp.14-14
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• 1992

대 Lot 생산 계획은 기종변경 시간을 최소화함으로써 생산성을 높여 원가를 절감할 수 있으나 수요의 변화에 능동적으로 대처할 수 없으며 잦은 생산 Schedule 변동에 의하여 재 품절이 발생하여 Main Line이 정지되고 재공품 재고의 과다 발생으로 Lead Time이 길어지고 완제품 재고가 증가하는 등의 문제점을 내포하고 있다. JIT 시스템은 필요한 때에 물건을 필요한 양 만큼 생산제조 한다는 이상적인 생산 개념을 실현하기 위하여 평준화 생산 시스템, KANBAN시스템, 소 Lot 생산시스템 등의 하위 시스템으로 구성된 생산시스템이다. JIT 시스템은 Pull Type 시스템으로 생산의 흐름을 원활히 하고 공정을 개선하여 재공품 재고, 납기 및 생산준비 시간의 단축을 도모하여 Lot의 크기는 되도록 작게하는 소 Lot 평준화 생산 방식을 추구하기 때문에 수요의 변화에 능동적으로 대처할 수 있으며 자재 납품 업체의 부하를 평준화하여 자재 품절을 방지함으로써 생산 효율을 높일 수 있다. JIT 시스템의 이러한 효과를 계량화하여 가시적으로 보여주기 위하여 Computer simulation 기법을 도입하였다. 이 기법은 생산 Line에 물리적 변화를 가하지 않고 Model 사용자들이‘What if’라는 Scenario를 작성하여 제안된 시스템에 대한 결론을 추론하는 것이 가능하기 때문에 문제 해결에 효율적인 Tool이라 할 수 있다.

• The Journal of the Korea institute of electronic communication sciences
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• v.13 no.1
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• pp.53-60
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• 2018

The ICT concept has been introduced to realize a highly productive smart factory and respond to the demand for small quantity and mass production between textile processes. ICT convergence monitoring system that can produce high productivity textile products by improving product development period, cost, quality and delivery time through ICT based production and optimization of manufacturing process is needed. In this paper, we propose and implement a system design that senses the amount of remaining sewing material using a non-contact sensor that can be mounted on a sewing machine and displays it on a display using IOT-based LATTE-PANDA board.

• Proceedings of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers Conference
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• 2008.11a
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• pp.209-209
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• 2008

$BaTiO_3$는 대표적인 강유전체 재료로서 적층형 세라믹 콘덴서 (MLCC), PTC thermistor, resonator 등 다양한 분야에서 사용되고 있다. $BaTiO_3$ 기본조성으로 하는 PTC 써미스터는 온도가 올라감에 따라 저황이 높아지는 특성을 가지고 있으며, 이러한 PTCR 특성은 작동되는 큐리온도에 따라 그 적용이 달라진다. PTCR 소자는 소결온도, 소결분위기, 불순물, 첨가제 등의 제조공정상의 인자들과 기공률, 결정립 크기 등이 복합적으로 작용해 PTCR 특성에 영향을 미치기 때문에 제조하기에 무척 까다로운 소자로 알려져 있다. 하지만 우수한 특성을 지닌 PTCR 소자를 제조하기 위하여 새로운 조성개발이 이루어지고 있으며, 전기적 특성 개선, 재현성 확보, 제조원가 절감 등의 측면에서 새로운 공정개발이 이루어지고 있다. 본 연구에서는 Sm을 첨가한 $BaTiO_3$계 재료의 PTCR 특성에 미치는 Ti/Ba ratio 등의 변화에 따른 영향을 조사하고 공기 중과 환원분위기 중에서 소결된 시편의 차이점과 재산화 처리에 따른 PTC 특성에 미치는 영향을 R-T 측정으로 고찰하였다. 본 조성은 환원 분위기에서 소결할 경우 그 미세구조는 Ti/Ba ratio비가 높을 때 grain size가 커져 상온 비저항을 낮출 수 있었다. Sm 첨가로 상온 비저항값은 낮출 수 있었으나 공기 중에서 재산화 처리하더라도 jumping ratio$(R_{max}/R_{25^{\circ}C})$는 Ti/Ba ratio와 거의 무관한 것으로 분석되었다.

• Journal of the Korean Crystal Growth and Crystal Technology
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• v.21 no.6
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• pp.225-229
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• 2011

Most of the silicon cutting methods using the multi-wire with the slurry injection have been used for wafers of the crystalline solar cell. But the productivity of slurry injection cutting type falls due to low cutting speeds. Also, the direct contact with the metal wire and silicon block increases the concentration of metallic impurities in the wafer's surface. In addition, the abrasive silicon carbide (SiC) generates pollutants. And production costs are rising because it does not re-use the worn wire. On the other hand, the productivity of the cutting method using the diamond coated wire is about 2 times faster than the slurry injection cutting type. Also, the continuous cutting using the used wire of low wear is possible. And this is a big advantage for reduced production costs. Therefore, the cutting method of the diamond coated wire is more efficient than the slurry injection cutting technique. In this study, each cutting type is analyzed using the surface characteristics of the solar wafer and will describe the effects of the manufacturing process of the solar cell. Finally, we will suggest improvement methods of the solar cell process for using the diamond cutting type wafer.

• Proceedings of the Korean Society of Dyers and Finishers Conference
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• 2012.03a
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• pp.92-92
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• 2012

나노필라멘트 섬유는 직편물 등으로 구조/용도 다양화 가능하다. 나노필라멘트 섬유는 소재특유의 닦음성, 흡착성, 고밀도 특성 등을 활용하여 직편물의 형태로 다양한 용도 개발이 가능하며, 나노기술을 접목시킨 새로운 기능성과 고성능 섬유 소재 개발을 통한 자동차 분야의 개발 트랜드인 고급화, 경량화, 고성능화 추진을 위해 연료전지, 신슐레이터, 고성능 필터, 시트나 도어트림, 헤드라인과 같은 인테리어류와 전자 분야의 제조원가 절감, 공정 단순화를 위해 프린터 토너, 하드디스크 연마제, 다용도 No Dust Cleaner 등의 개발, 의료/바이오 분야의 혈액필터, 수술용 보호제, 창상억제제(유착 방지막), 항균마스크, 의료용 약물전달 시스템 및 환경 분야의 정수/공기 정화 시스템, 건축 토목용 보강제, 고(高)인성 콘크리트, 폐수처리용 슬러리 담체(Matrix) 등 다양한 분야로 용도 개발이 가능하다. 본 연구는 나노필라멘트의 다양한 분야로의 용도 개발 적용의 기초연구로서, 부직포 상으로 얻어지는 나노섬유 제조기술의 단점인 직경의 불균일, 물리적 특성의 한계와 필라멘트가 아닌 단섬유로 인해 발생하는 용도 및 상품 개발에의 제한성을 개선하기 위하여 연속적으로 필라멘트를 생산가능한 해도형 복합방사 방법을 도입하여 개발한 장섬유 필라멘트 형태의 해도형 나노 섬유 소재를 활용하는 것으로 방사된 SDY 형태의 나노필라멘트 섬유를 제직상에서의 작업성 용이 및 직물의 벌키성 증대와 Crimp성을 향상 시켜 터치감 및 후가공에 용이할 수 있도록 DTY를 제조함에 있어 기존 일반 POY사에서의 DTY공정과는 달리 소재의 특성 즉, 해도사의 해성분 및 도성분의 후공정을 감안하여 최적의 Crimp는 발현하되 단면의 형상을 유지할 수 있는 다양한 사가공 조건을 설정 하고 이에 따라 가공사를 생산하여 공정조건에 따른 가공사의 물성 및 수축특성을 비교 분석 하여 염색 및 후가공시 소재의 물성 및 수축특성이 미치는 영향성을 살펴보고자 하였다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.7 no.2
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• pp.238-245
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• 2006

This study presents a design of integrated management system for manufacturing company for the purpose of reducing operation cost and speeding up flow of processes. Since common commercial management package should be well customized to reflect inherent processes of each company with great deal of effort, this study chooses a manufacturing company that produces component parts of automobile as a target company and designs management system specified for that target company. System design focuses on the minimization of the indirect cost of manufacturing reflected on the manufacturing cost price for each functional modules consisting of entire system through adding a mechanism to reduce unnecessary occurrence of process transactions. In addition, this paper considers connectivity among the functional modules so that manufacturing situations can be influenced on the system to be implemented and includes the system design with monitoring modules and data flow between functional modules.