• 한국식품저장유통학회지
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• 제10권1호
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• pp.99-105
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• 2003

본 연구에서는 전기분해 격막 및 전해액에 따른 전해산화 수의 물리적 특성 및 미생물의 표면살균 효과를 검토하였다. 격막 방식의 전기분해수 제조 시스템의 최적조건은 간극이 1.0 mm 20% NaCl 첨가량이 6 mL/mm 일 때 제조된 전해산화수의 물성치가 ORP 1,170 mV 수준, HClO 함량 100 ppm 수준, pH 2.5 수준으로 가장 우수하게 나타났으며, 1단 방식보다는 2단의 전기분해 방식이 물성 측면에서 우수함을 알 수 있었다. 무격막 방식의 전해수는 간극이 1.0 mm, 20% NaCl 첨가량이 4 mL/mm 일 때 격막 방식의 최적 조건과 가장 유사하게 나타났으나 차아염소산 함량은 132∼266 ppm 수준, pH는 9 수준으로 격막 방식과는 크게 달라지는 것을 알 수 있었다. 전해산화수는 실온에서 밀폐 용기에 보관한 경우에 있어 격막 및 무격막 방식에서 각각 1,150 및 750 mV 수준, 100 ppm 수준을 1개월 이상 유지할 수 있었다. 격막 및 무격막 방식으로 제조한 전해산화수는 Salmonella typhimurium 등 12 균주가 초기 $10^{5}$∼$10^{6}$CFU/ml에서 30초 이내에 모두 사멸되는 것으로 나타났다. 전해액으로 NaCl 및 CaCl$_2$, KCl을 사용하여 제조한 전해산화수의 ORP 및 HCIO 함량은 NaCl, KCl, CaCl$_2$순으로 높게 나타났으나 큰 차이는 없었으며, 미생물 사멸효과는 동일하게 나타났다.

• 한국진공학회:학술대회논문집
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• 한국진공학회 2014년도 제46회 동계 정기학술대회 초록집
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• pp.443-443
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• 2014

CIS 박막을 제조하기 위한 방법으로 셀렌화(selenization)방식, MOCVD방식, 동시진공증발(co-evaporation)방식, 전착(electrodeposition)방식 등이 있으나, 이러한 방식을 이용하여 CuInSe2 박막을 제조하는 경우 어떤 방법으로든 다원화합물의 조성 및 결정성을 조절하기가 매우 어려운 단점이 있었다. 기판의 온도를 일정 온도로 유지하도록 하고, 증발원을 가열하여 이에 내포된 물질(이원화합물 또는 단일원소)을 증발시켜 기판에 증착이 이루어지도록 하거나, 기판의 온도를 승온시키고 구리 이원화합물을 내포한 증발원을 가열해 물질을 증발시켜 기판에 증착이 이루어지도록 하는 방법으로 기판에 박막이 형성되도록 한다. 기판의 대면적화로 인해 균일한 박막의 형성이 어려워지고 있으며, 이중 15% 이상의 고효율을 보인 방법은 3-stage process를 이용한 동시진공증발방식으로, Cu, In, Ga, Se 등의 각 원소를 동시에 진공 증발시키면서 조성을 조절하여 태양전지에 적절한 전기적, 광학적 특성을 가지는 Cu(In,Ga)Se2 (CIGS)박막을 증착시키는 방법이다. 일반적으로, 실험실에서 연구되고 있는 장비의 구조는 증발원이 아래에 장착되어서 상향 증착되는 방식이다. 본 연구에서 사용된 장비는 하향 증발원이 측면에 장착되어서 하향 증착되는 방식으로 구성하였다. 증착되는 면방향으로, 적외선온도계(pyrometer)가 설치된 시창(viewport)의 오염 등으로 인하여, 지속적인 공정이 이루어지기 힘든 점을 개선하여 증착기판의 후면에 적외선 온도계를 설치하여 기판의 온도변화를 감지하여 공정에 반영할 수 있도록 하였다. 본 연구에서는 하향식 진공 증발원, 기판후면 온도모니터링모듈 등을 개발 장착하여, CIGS 박막을 제조하였으며, 버퍼층은 moving 스퍼터링법으로 ZnS를 증착하였고, 투명전극층은 PLD(Pulsed Laser Deposition)를 이용하여 제조하였다. 가장 높은 광변환효율을 보인 Al/ZnO/CdS/Mo/SLG박막시료는 유효면적 $0.45cm^2$에 광변환효율 15.65 %, Jsc : $33.59mA/cm^2$, Voc : 0.64 V, FF : 73.09 %를 얻을 수 있었으며, CdS를 ZnS로 대체한 Al/ZnO/ZnS/Mo/SLG박막시료는 유효면적 $0.45cm^2$에 광변환효율 12.45 %, Jsc : $33.62mA/cm^2$, Voc : 0.59 V, FF : 62.35 %를 얻을 수 있었다.

• 농약과학회지
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• 제2권3호
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• pp.36-44
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• 1998

각기 다른 종류의 입상담체(extruded pellets, sands, zeolites)를 이용하여 보조제의 종류와 조성을 달리하고 주성분을 피복 또는 흡착시켜 제제한 제제품과 조립흡착식으로 제조된 butachlor + chlometholefen(3.5 + 7.0%, 부로트 입제) 혼합입제의 부유성, 수중확산 또는 붕괴성, 수중용출도 및 생물효과를 비교하여 우수한 물성 및 효과를 갖는 용출제어형 입제 제조법을 개발하고자 하였다. 물성이 다른 원제를 이용하여 입제를 제조하기 위해서 여러 제조방식을 이용하는데 원제 2개 이상 혼합된 입제를 제조하기 위해서 고상인 원제와 증량제 및 보조제를 첨가시켜 조립한 뒤 여기에 액상 원제를 흡착시켜 제조한 입제는 우수한 부유성과 수중붕괴성, 안정된 수중용출도를 나타내었으며, 생물효과도 안정적으로 발휘시킬 수 있었다. 기립입자를 담체로 이용하여 피복 또는 흡착시킨 기립피복식 입제들은 부유성, 수중붕괴성 및 생물효과면에서 기존 입제와 대등하거나 우수하였지만 불안정한 수중용출 경향을 나타내었다. 그러나 모래피복형의 경우 기립피복식이나 지오라이트피복식과 달리 액상의 binder가 비교적 안정적으로 주성분들의 수중용출에 도움을 주었고 분상의 dispersing agent보다 액상이 부유성, 수중붕괴성 및 생물효과 면에서 기존과 비슷했거나 좋았던 결과로 볼 때 적절한 binder와 액상의 dispersing agent를 선택하여 제조한다면 기존 조립흡착식 입제와 대등하거나 우수한 물성 및 생물효과를 발현하는 입제를 개발할 수 있는 제조방식인 것으로 판단되었다.

• 구강회복응용과학지
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• 제20권2호
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• pp.109-120
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• 2004

덴틴, 에나멜, 투명 일반도재를 페이스트화 하여 치아의 색상, 투명도 및 구조를 고려한 복합층구성물을 미리 제조하여 심미수복물을 용이하게 제작하는 공정을 개발하였다. 페이스트 상태에서 성형성과 유동특성이 확보되고, 소성 후 색도, 및 강도 등의 제특성들을 만족시킬 수 있는 결합제 시스템으로서 UV (creation universal liquid)를 선정하였고 조성 및 최적화가 이루어졌다. 페이스트는 24시간까지도 점성 및 작업성이 유지되었고, 이를 이용하여 복합층 구성물의 용이한 성형이 가능하였다. 소성수축률은 15.2%로 기존의 방법으로 제조한 시편에 비해 0.8% 낮았으나 유의차는 없었다. spectrophotometer에 의한 색도특성 관찰결과 덴틴재를 기존 제조방식으로 제조한 시편과 페이스트형 도재 시스템으로 제조한 시편에서 $L^*$, $a^*$, $b^*$가 각각 60~80, -1.5~+1.5, 5~20 사이의 값을 나타냄을 확인하였다. 측정값으로부터 구해진 제조방식에 따른 시편 간의 색차(${\Delta}E^*$)는 0.156으로 극히 근소한 차이를 나타냄을 확인하였다. 유기물 첨가에 따른 소성 후 잔류물 함량은 검출오차범위 내에 있었으며, 기존의 제조방식으로 제조한 소성체와 페이스트형 도재 시스템을 이용한 소성체의 강도는 각각 $70{\pm}4MPa$, $74{\pm}3MPa$으로 유의차가 없이 근사한 물성을 나타내었다. 페이스트형 도재를 이용한 도재축성법을 기존방법과 비교분석한 결과, 기계적 또는 광학적 특성의 변화없이 적용이 가능하였다.

• 한국신재생에너지학회:학술대회논문집
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• 한국신재생에너지학회 2011년도 춘계학술대회 초록집
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• pp.106.2-106.2
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• 2011

다층 박막 구조로 이루어진 CdS/CdTe 태양전지의 경우, 각각의 박막이 다양한 제조 공정을 거치면서 물성특성의 변화를 겪게 된다. 각각의 박막이 고온의 열처리 공정과, $CdCl_2$ 용액 처리 및 후면 산화막 제거 공정 등을 거치게 되면서 겪게 되는 물성 변화 분석을 살펴보고자 한다. 각각의 박막 제조 방식은 일반적으로 사용되는 방식으로, CdS의 경우는 용액성장법(Chemical Bath Deposition, CBD), CdTe의 경우는 근접승화법(Closed Space Sublimaition, CSS)을 사용했으며, X-Ray Diffractometer (XRD), Raman spectroscopy, Field Emission Scanning Electron Microscope (FE-SEM), Energy Dispersive Spectroscopy (EDS), X-ray Photoelectron Spectroscopy (XPS) 등을 이용하여 분석하였다. 각각의 셀 제조 공정을 거치면서 CdS, CdTe 박막들은 결정, 광 특성, 성분 변화를 보였다.

• 기술경영경제학회:학술대회논문집
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• 기술경영경제학회 2004년도 제24회 동계학술대회 논문집
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• pp.246-263
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• 2004

신뢰성 있는 프로젝트 가치평가를 위해서는 프로젝트 투자에 의해 발생하는 효과들을 정확하게 파악하고, 이를 계량적이고 객관적으로 측정할 수 있는 평가방법론을 개발하는 것이 매우 중요하다. 전통적으로 제조시스템에서의 프로젝트 가치평가는 재무적 방식에 의한 평가에 기초해 왔다. 그러나 제조시스템에서의 프로젝트 가치평가는 재무적 방식에 의한 평가에 기초해 왔다. 그러나 제조시스템에서 품질, 재고, 리드타임 등 비재무적 성과지표를 화폐가치로 정량화하는 것은 매우 어렵다. 따라서 최근에는 재무적 성과지표와 비재무적 성과지표를 모두 고려하는 성과지표 중심의 프로젝트 평가방법의 개발이 보편화되고 있으며, 전통적인 프로젝트 평가에서는 고려하지 않았던 불확실성을 확률분포로 고려하는 평가방법의 개발이 요구되고 있다. 그러나 현재까지 성과지표 간의 상호관계를 고려하여 프로젝트 투자에 의한 개별 성과지표의 개선을 정량적으로 평가하는 방법론에 관한 기존연구는 거의 없다. 본 논문은 제조시스템에서의 성과지표를 중심으로 공리적 설계에서의 정보공리의 정보량 개념을 이용한 프로젝트 평가방법론에 대해 제안한다. 본 논문에서는 개별 성과지표의 정보량 계산을 위한 수학적 모델링에 대해 고찰하고, 해석적 분석의 어려움을 해결하기 위해 몬테카를로 시뮬레이션의 적용에 대해 서술한다.

• 한국식품과학회지
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• 제41권5호
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• pp.528-535
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• 2009

국내산 적포도인 Campbell, MBA, Sheridan 세 품종의 포도를 각각 4가지 방식으로 나누어 처리를 하여 발효를 하였다. 첫 번째 시료는 포도를 제경하고 파쇄한 후 상법의 방법으로 발효시킨 적포도주(conventional), 두 번째는 포도껍질을 제거해서 발효시킨 포도주(skin removed), 세 번째는 상법의 적포도주 제조방식에 제거된 껍질을 추가로 첨가하여 발효시킨 포도주(skin added), 네 번째는 포도를 착즙하여 수율이 50% 되도록 착즙한 포도즙을 발효시킨 포도주(juice) 등 4가지 방식으로 포도주를 제조하였다. 발효과정 중 당도와 알코올 변화는 포도품종이나 처리방식에 따라 별 차이가 없었으나 색도에 있어서는 MBA가 가장 짙었고 Campbell, Sheridan 순으로 여려졌다. 처리 방법에 의해서는 포도의 품종에 관계없이 껍질을 제거하여 만든 포도주(skin removed)의 백색도(L값)가 가장 높았고 착즙액으로 제조한 포도주(juice), 상법에 의해 제조한 포도주(conventional), 껍질을 첨가하여 만든 포도주(skin added) 순으로 낮아졌고 폴리페놀 함량은 껍질을 제거해서 만든 포도주(skin removed)가 가장 낮았고 껍질을 첨가하여 만든 포도주(skin added)는 상법에 의해 제조한 포도주(conventional)에 비하여 30%이상 높게 나타났다. 관능검사 결과 dry-type(Campbell, MBA)에서는 껍질을 첨가해서 만든 포도주의 기호도가 상법에 의해 제조한 포도주에 비하여 높게 나타났으며 sweet-type(Sheridan)에서는 껍질을 제거해서 만든 포도주의 기호도가 크게 향상되었다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제18권6호
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• pp.375-380
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• 2017

본 연구는 훈제 계란의 제조시간 단축과 진의 생성으로 발생하는 불량 훈제 계란을 감소시키기 위한 공정 조건 설정을 위한 목적으로 실시하였다. 진은 공정과정 중에 염지액의 과열 등으로 발생하는 난각의 얼룩으로 훈제 계란의 난각에 진이 발생할 경우 상품으로 사용할 수 없어 불량 처리하고 있다. 본 실험에 사용된 재료인 계란은 부산 오경농장에서 구입하여 대란만을 사용하였다. 제조 공정은 일반적인 훈제 계란 가공업체의 제조 공정을 참고로 작성하였다. 예비 실험을 통하여 훈제 계란의 최적 염도는 1.67~2.00%이었고, 훈제 계란의 진 발생으로 생성되는 불량 계란은 5%로 최적 염도의 조건과 3% 미만의 불량률을 목표로 하였다. 숙성 공정의 $50^{\circ}C$에서 96시간 숙성한 후, 훈제 계란을 가공하였을 때 진 발생은 0%였다. 순환식 침지방식은 8시간 처리하였을 때 제조한 훈제 계란의 염도는 1.67%였으며, 가압 방식은 $2.07kg/cm^2$의 압력으로 4시간 처리하였을 때 제조한 훈제 계란의 염도는 2.00%였다. 최적 효율의 압력을 찾기 위하여 0.52, 1.55, 1.86, 2.07, 2.38, 2.58, $3.62kg/cm^2$으로 처리하였을 때 $2.07kg/cm^2$의 압력 처리가 최적의 훈제 계란 염도와 2.2%의 진 발생률을 보였다. 숙성 및 가압 방식은 훈제 계란 가공 시 제조시간의 단축과 불량률을 감소시켜 줄 수 있는 기초가 될 것으로 사료된다.

• 한국펄프종이공학회:학술대회논문집
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• 한국펄프종이공학회 2010년도 춘계학술발표회 논문집
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• pp.227-227
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• 2010

기존 도공지 생산 공정에서 널리 사용되던 블레이드 도공방식을 대체할 수 있을 것으로 기대되는 커튼코팅 방식은 스크래치, 스트릭, 미스팅, 블레이드의 마모등을 발생시키지 않고 고고형분 도공이 가능하며 우수한 커버리지를 갖는 도공층을 형성시킬 수 있다는 장점을 갖고 있다. 뿐만 아니라 하나의 코팅 유닛에서 여러개의 도공층을 한번에 형성시킬 수 있어 설비투자비용 및 건조에너지, 공간활용도 절감 측면에서도 한층 유리하다. 커튼 코팅 방식에서 도공액의 유동은 도공액이 필름 형태로 사출되는 sheet forming zone, 도공액 커튼이 낙하하는 curtain flow zone, 도공액 커튼이 원지와 접촉하는 impingement zone으로 나뉜다. 커튼 코팅이 이루어지기 위해서는 sheet forming zone과 curtain flow zone에서 도공액이 얇은 막 상태를 안정적으로 유지하고 impingement zone에서는 고속으로 이송되는 도공원지에 의한 급격한 신장 조건에서 도공액 필름이 끊어지지 않고 유지되어야 한다. 이를 위해 유화제를 통해 동적 표면 장력을 낮초고 rheology modifier를 통해 점도 및 신장점도를 조절해 도공액의 커튼 안정성을 부여하는 연구가 보고된 바 있다. 도공액 제조시 바인더로 널리 사용되는 S/B 라텍스는 입도, 유리전이온도, 표면전하 등 그 특성을 달리하여 제조할 수 있으며 이러한 특성에 따라 도공액의 점도와 같은 유변특성이 변화하여 도공액의 커튼 안정성에 영향할 것으로 예상된다. 따라서 본 연구에서는 입자경과 유리전이온도, 카르복실화 정도 등을 달리한 다양한 S/B 라텍스를 사용하여 유변특성을 달리한 도공액을 제조하고 커튼 안정성의 변화를 살펴보고자 하였다.

• 한국정밀공학회지
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• 제28권2호
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• pp.202-210
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• 2011

The fabrication method of aspheric lens is changed from machining to press molding so as to improve the productivity. In the case of the press molding method, the temperature control of the molding die is most important, because the temperature of each molding die determines the quality of lens. But any practical method for direct measuring of the lens temperature and the die internal temperature is yet unknown. Besides, in the case of the press molding system in which the heating and pressing and cooing of a die is done at separate work stations, the lens productivity of the system for small lens is yet too low. The paper shows an improved structure of convective sequential system, the lens productivity of which is three times as many as the conventional convective system. To know the die internal temperature, numerical results are given using ANSYS. A new convective sequential system is developed and tested. Finally, the Taguchi method is applied in order to optimize the setting conditions of individual work station of the system.