• 비파괴검사학회지
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• 제16권3호
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• pp.184-191
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• 1996

본 연구의 목적은 선반 작업에 있어서 공구 형상과 작업 조건 변화에 대한 표면 거칠기 곡선의 형성 인자를 규명하기 위한 것이다. SNMG120404, SNMG120408과 DNMG150404, DNMG150408의 공구가 사용되었고, 절삭 속도와 이송의 작업 조건이 변화되었다. 즉, 절삭 속도는 150, 200, 250 m/min, 이송은 0.05, 0.1, 0.3mm/rev으로 변화시켰다. 주파수 분석 결과에 의하면, 표면 거칠기는 이송에 가장 큰 영향을 받았다. 또한 바이트의 떨림은 표면 거칠기뿐만 아니라 파상도에도 영향을 마치고 있었다. 아울러 이송이 감소할수록 표면 거칠기에 미치는 영향이 증가함을 알았다. 끝으로, 정상적인 경우의 주축 떨림은 표면 거칠기에 거의 영향을 미치지 않았으며, 공구 형상은 표면 거칠기 곡선 형성 인자의 생성 변수가 되지 않는다.

• 대한기계학회논문집
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• 제16권12호
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• pp.2216-2225
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• 1992

본 연구에서는 제약조건중 절삭조건 뿐만 아니라 작업 가공 목표, 즉 현장에 서 중요시하는 표면조도를 제약조건에 첨가하여 가공조건의 최적화를 꾀하였다. 또 한 앞의 논문들에서 적응제어나 R-T-F의 개념으로 경제성으로 고려한 최적 절삭 조건 을 구하였으나 본 논문에서는 국내 업체의 노무비 및 간접비로 최소 가공비를 구하고, 이에 대응하는 최적 절삭 속도 및 최대 생산율을 검토하였다. 그리고 이송변화에 따 른 최적 절삭 속도의 영향을 검토하여 생산 가공의 경제성을 제고하였다. 또한 각 업체의 선삭작업에 해당하는 입력 데이터만으로 경제성을 고려한 최적 절삭 조건의 자 동 설정을 하기 위한 프로그램을 구축하였다. 그러므로 이와같은 방법으로 현재 업 체의 장비와 인원만으로 기계 가공의 최적 조건 선정을 자동화 하므로써 생산성 향상 과 원가 절감의 효과를 극대화 할 수 있을 것으로 기대된다.

• 대한기계학회논문집
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• 제12권5호
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• pp.1035-1042
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• 1988

본 연구에서는 단순절삭의 특성과 관련된 신호처리 방법을 검토하고, 선삭의 경우와 달리 제기되는 문제점중의 하나인 센서의 부착위치를 예비실험을 통하여 결정 하며, 공구마멸의 진전에 따른 AE신호의 특성변화를 조사하여 공구마멸 자동감지의 기 초가 되는 공구마멸의 점진적 증가에 따른 AE신호의 특성변화를 관찰하고자 한다. 특히 절삭조건 즉 이송량, 절석깊이, 절삭속도, 그리고 정착된 인서트의 수가 AE신호 의 특성에 미치는 영향을 각각 조사하여 절삭조건의 변화에 따른 AE신호의 변화경향을 살펴보고자 한다.

• 한국생산제조학회지
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• 제7권6호
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• pp.64-71
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• 1998

This paper investigates the relationship between cutting conditions and Acoustic Emission(AE) signals; $AE_{avg}$, $AE_{rms}$, $AE_{mode}$$AE_{avg}$ and $AE_{rms}$ are increased as the increasing of cutting velocity and depth of cut respectively. The new parameters, derived from $AE_{avg}$ and $AE_{rms}$, which may be used for the in-process detection of tool wear is discussed. It is also known that $AE_{mode}$

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1993년도 추계학술대회 논문집
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• pp.613-616
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• 1993

현재 가공시스템은 생산성 향상을 위해 다방면에 걸쳐 자동화가 시도되고 있고, 한 걸음 더 나아가서 무인화가 추구되고 있다. 이런 상황에서 자동화와 무인화의 효과를 극대화하기 위해 가공공정의 고속화, 즉 주축시스템과 이송시스템의 고속화서 활발히 진행되고 있다. 고속가공의 특징으로는 비절삭 시간의 절약과 절삭시간의 단축을 들 수 있는데 , 구조적으로도 큰 영향을 미쳐서 작은 절삭력의 발생으로 인해 구조물이 고강성화에서 저강성화로 변화되고 있다. 본 연구에서는 고속주축 Housing의 열전달 경로를 관찰하고 열변 위의 양상을 파악해서 전. 후부 베어링의 열발생량 차이에서 오는 주축심의 각변위 억제대책을 제시하고, 주축 Housing의 조립용 기준 핀을 Housing의 Z축방향 열변위가 최소가 되도록 위치를 결정하였다.

• 한국정밀공학회지
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• 제16권12호
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• pp.71-77
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• 1999

In this study, Cu ferrite was machined with cermet tool to clarify the machinability. The main conclusions obtained were as follows. The tool wear becomes the smallest at the cutting speed of 90m/min with the depth of cut of 0.2mm. The surface roughness becomes larger with increasing the cutting speed and the chamfer angle. The tool with the chamfer angle of $15{\circ}$ shows the best performance. The surface roughness increases almost proportionally with the increase of the chip size. The tool wear decreases with increasing feed in the depth of cut not more than 0.2mm.

• 대한기계학회논문집A
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• 제26권9호
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• pp.1888-1896
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• 2002

This study presents a new type of CNC interpolator that is capable of generating cutter paths for ball-end milling of NURBS surfaces. The proposed surface interpolator comprises real-time algorithms for cutter contact (CC) path scheduling and CC path interpolator. Especially in this study, a new interpolator module to regulate cutting forces is developed. This propose algorithm utilizes variable-feedrate commands along the CC path according to the curvature of machined surfaces during the interpolation process. Additionally, it proposes an OpenGL graphic library for computer graphics and animation of interpolated tool-position display. The proposed interpolator is evaluated and compared with the existing method based on constant feedrates through computer simulations.

• 한국기계가공학회지
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• 제3권4호
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• pp.20-29
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• 2004

A Tool wear monitoring system is indispensable for better machining productivity with guarantee of machining safety by informing the tool changing time in automated and unmanned CNC machining. Different from monitoring using other signals, the monitoring of spindle current has been used without requiring additional sensors on machine tools. For the reliable tool wear monitoring, current signal only of tool wear should be extracted from other parameters to avoid exhaustive analyses on signals in which all parameters are fused. In this paper, influences of force components of parameters on measured spindle current are investigated and a hybrid approach to cutting force regulation is employed for tool wear signal extraction in the spindle current. Finally, wear levels are verified with experimental results by means of real-time feedrate aspects changed to regulate the force component of tool wear.

• 한국공작기계학회:학술대회논문집
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• 한국공작기계학회 2000년도 춘계학술대회논문집 - 한국공작기계학회
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• pp.121-126
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• 2000

This research proposes a new advanced control method and demonstrates its realization in part. By incorporating shape machining and cutting force control at a time, this integrated scheme makes it possible to machine a desired shape and avoid the trouble of programming feedrate and spindle speed before machining and also reduce the shape error. The main idea proposed to achieve those goals consists in giving commanded path and desired cutting force at the same time. which makes it possible for position and force controller to distribute the corresponding velocity of individual axes and main spindle by an appropriate interpolation. That indicates we can replace the built-in interpolator of commercial machine tools by the developed algorithm.

• 한국기계가공학회지
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• 제12권1호
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• pp.84-89
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• 2013

Titanium used in industry has been widely applied for aerospace engine, structures and spacecraft exterior, etc. because the titanium is higher in strength compared to the steel and light in weight compared to the steel. This study is to investigate the effect of cutting depth and cutting time on the spindle speed and feed rate of vertical machining center as a parameter to find the rough cutting time and cutting depth in the medium speed cutting machining of the titanium alloy. It is found that the cutting machining heat are increased as the cutting depth, feed rate, cutting time and spindle speed are raised.