• 구강회복응용과학지
• /
• 제24권1호
• /
• pp.57-65
• /
• 2008

연구목적 : 본 연구에서는 rotational freedom을 측정할 수 있는 기구를 개발하여 시중에서 유통되고 있는 국산 임플란트 및 다양한 국적의 임플란트들의 기계적인 가공오차들을 측정하여 다양한 임플란트 시스템의 component간의 기계적인 안정성을 평가하고자 한다. 또한 본 연구에서는 더 나아가 최근에 임플란트 abutment로 각광을 받고 있는 각종 ceramic abutment의 절삭 가공오차에 관한 항목을 측정하여 임플란트 제조사 및 임상의들에게 올바른 정보를 제공하고자 한다. 연구재료 및 방법 : 국내에서 유통되는 외부연결구조의 외국산 임플란트 시스템(Nobel Biocare, Anthorgyr)과 국산 시스템(Neobiotec)과 내부연결구조의 임플란트 시스템(외국산:Nobel Biocare, Anthorgyr, Straumann, Frident Dentsply, 국산:Dentium) 별로 임플란트 fixture, abutment, analog를 서로 교차 연결하여 회전각도측정기(rotational angle measuring device)로 freedom of rotational angle을 측정하였다. 국산 외부연결구조의 지르코니아 abutment(ZirAce)를 외부연결구조의 임플란트 시스템(Neobiotec, Nobel Biocare, Anthorgyr)의 fixture와 analog와 교차연결하여 freedom of rotational angle을 측정하였다. 연구결과 : 국산 외부연결구조의 임플란트 시스템은 약 2.67도(fixture와 abutment 연결시), 내부연결구조의 임플란트는 약 4.3도(fixture와 abutment 연결시)의 rotational freedom을 보였다. 국산 지르코니아 abutment는 외국산 및 국산 외부연결구조 임플란트 시스템과 상관없이 3도 이하(fixture와 연결시)의 결과를 보였다. 결 론 : 시제품으로 제작된 디지털 회전각도측정기는 높은 분해능을 갖고 있었으며, 국산 임플란트의 기계적 가공오차는 외국산 임플란트와 거의 유사했다. 국산 세라믹 abutment의 기계적 가공오차는 fixture 제조회사별로 다르게 나타났지만 같은 회사의 절삭가공된 금속 abutment와 비교시 가공오차가 더 적었다.

• 한국기계가공학회지
• /
• 제10권6호
• /
• pp.9-15
• /
• 2011

Any relative deformation between the cutting tool and the workpiece at machining point results directly in geometric and dimensional errors. The sources of relative deformations between the cutting tool and the workpiece at the contact point may be due to vibration, thermal deformation and cutting forces. In this paper, geometric error prediction of workpiece in turning has been investigated. To reach this goal, turning experiments are carried out according to selected cutting conditions. The variable cutting conditions are cutting speed, depth of cut and feed rate. The results will be useful as a guidance to select cutting conditions to improve the geometrical accuracy.

• 한국윤활학회:학술대회논문집
• /
• 한국윤활학회 1990년도 제12회 학술강연회초록집
• /
• pp.69-72
• /
• 1990

최근의 전자및 광학기기 분야에 있어서의 준부신 발전은 다면경 가공기나 초정밀 절삭, 연삭기와 같은 초정밀 가공기계의 개발과 실용화에 힘입은 바 크다. 이러한 초정밀 가공기의 성능을 좌우하는 핵심 요소로서 주축계를 들 수 있으며, 비교적 소형 경량의 공작물을 가공하는 기계의 주축용 베어링으로는 볼 베어링이나 오일 베어링을 대신하여 공기베어링이 점차 널리 사용되고 있다. 일반적으로 주축으로 사용되는 베어링은 원통형 레이디얼 베어링과 원판형 스러스트 베어링이 결합된 형식이 주류를 이루나 이러한 베어링은 스러스트 판과 축의 직가곧 가공오차가 존재하기 때문에 가공하기는 쉬우나 회전시에 의의 영향에 의해 회전 정밀도 유지가 어렵다는 단점을 지니고 있다. 이러한 단점을 보완하기 위하여 사용되는 베어링에는 원추형(conical) 베어링과 구면형(spherical) 베어링이 쓰이고 있다. 이러한 원추형 베어링과 구면형 베어링은 가공오차를 베어링과 축의 현압 연마로써 없애줄 수 있으며 베어링이 축방향 하중과 경방향 하중을 동시에 지지하여 줌으로써 기계 전체의 부피를 줄이고 회전 정밀도를 향상시켜 주는 것으로 알려져 있다. 그러나 구면의 베어링 간극을 정확히 가공하기 어려운 단점이 있어 축과 베어링을 현압연마하여 가공한 후에 두부품을 중심선상에서 분리시키므로써 요구되는 간극을 얻을 수 있는 원추형 베어링이 많이 쓰이고 있다. 본 연구에서는 직접 수치 해법을 이요하여 원추형 베어링의 유막내의 압력 분포를 계산하고 이 합력인 하중지지 용량이 축방향 하중과 경방향 하중을 지지하는 특성을 이론적으로 검토하여 외부 가압 원추형 베어링으 특성수를 파악하여 설계자료를 제시하고자 한다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2000년도 춘계학술대회 논문집
• /
• pp.890-893
• /
• 2000

In this paper, the test of machinability according to the cutting positions when the ball end milling of hemispheric workpiece is carried out to find the optimum cutting position of free form surface die. Tool runout, cutting force. and chip form are measured. The results show that the optimum cutting condition to get the constant feed per tooth is the inclined angle of 40 degree of workpiece.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2005년도 춘계학술대회 논문집
• /
• pp.410-413
• /
• 2005

There are technical requirements to manufacture large size functional parts with not only simple geometries like a flat or spherical surface but also sculptured geometries. In addition, the required machining accuracy for these parts is becoming more severe day-by-day. In general, the forms of machined parts are determined by relative position between the workpiece and the tool during cutting. To improve machining accuracy, the relative position error should be maintained within the required accuracy. This study deals with estimation and calibration of depth of cut using AE signal in micro-machining.

• 한국정밀공학회지
• /
• 제22권1호
• /
• pp.32-38
• /
• 2005

Generally, cutting force models use a sin function method to calculate chip thickness. In slot end milling, the error from a sin function method is much bigger than other machining because a tool rotation angle in cutting is much larger. Thus in this paper, a new method to calculate chip thickness was suggested and evaluated. In a new method, tool position data according to tool rotation are checked and stored so that it is possible correct chip thickness is calculated. Cutting force waveforms simulated from a sin function method and a new method and measured waveforms from experiments were compared and error percentages were obtained. Finally, a new method had good results for simulating cutting force in slot end milling.

• 한국정밀공학회지
• /
• 제20권10호
• /
• pp.31-40
• /
• 2003

In this paper, optimal cutting condition to minimize the form error in side wall machining with a flat end mill is studied. Cutting forces and tool deflection are calculated considering surface shape generated by the previous cutting such as roughing. Using the form error prediction method from tool deflection, optimal cutting condition considering form accuracy is investigated. Also, the effects of tool teeth number, tool geometry and cutting conditions on form error are analyzed. The characteristics and the difference of generated surface shape in up and down milling are discussed and over-cut free condition in up milling is presented. Form error reduction method through successive up and down milling is also suggested. The effectiveness and usefulness of the presented method are verified from a series of cutting experiments under various cutting conditions. It is confirmed that form error prediction from tool deflection in side wall machining can be used in optimal cutting condition selection and real time surface error simulation for CAD/CAM systems. This study also contributes to cutting process optimization for the improvement of form accuracy especially in precision die and mold manufacturing.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
• /
• 한국소성가공학회 1998년도 금형가공 심포지엄
• /
• pp.1-7
• /
• 1998

본 연구에서는 3차원 솔리드 모델러로부터 Modeling한 후 제작된 model 에 사용자가 원하는 측정 위치를 지정함으로써 자동적으로 측정용 NC Data를 얻을 수 있는 알고리즘을 설계하고 이를 Program화하였다. 3-D Modeler로서 Unigraphics를 사용하였으며, 공작기계는 FANUC Controller를 장착한 Machining Center이다. 측정용 센서는 접촉식 Probe를 사용하였다. 본 연구를 통하여 CAD시스템에서 구축된 Geomaatric Model로부터 직접 측정을 위한 NC data를 얻고 이 data를 가공후의 측정 Data와 비교하여 봄으로써 제품의 가공정밀도를 확인해 볼 수 있으며, 가공시의 간섭 check, 잔삭가공여유, 과절삭등 다양한 정보를 얻을 수 있을 것이다. 향수 지속적인 연구개발을 통하여 data의 통계처리 및 공작기계의 오차 보정등을 고려하여 줌으로써 기계상에서의 측정 data에 대한 신뢰도를 구축할 수 있을 것으로 사료된다.

• 한국기계가공학회지
• /
• 제3권1호
• /
• pp.7-14
• /
• 2004

Machining error is defined the normal distance between designed surface and actual tool path with tool deflection. This is inevitably caused by the tool deflection, tool wear, thermal effect and machine tool errors and so on. Among these factors, tool deflection is usually known as the most significant factor of machining error. Tool deflection problem is analyzed using Instantaneous horizontal cutting forces. The high quality and precision of machining products are required in finishing. In order to achieve these purposes, it is necessary work that decrease the machining error. This paper presents a study on the machining error caused by the tool deflection in ball end milling of 2 dimensional surface. Tool deflection model and simple machining error prediction model are described. This model is checked the validity with machining experiments of 2 dimensional surface. These results may be used to decrease machining error and tool path decision.

• 한국생산제조학회지
• /
• 제9권4호
• /
• pp.75-84
• /
• 2000

The main goal of our research is to compensate the milled surface errors induced by the tool deflection effects, which occur during the milling process. First, we predict cutting forces and tool deflection amount. Based on predicted deflection effects, we model milled surface shapes. We present a compensation methodology , which can generate a new tool trajectory, which is determined so as to compensate the milled surface errors. By considering manufacturing tolerance, tool path compensation is generalized. To validate the approaches proposed in this paper, we treat an illustrative example of profile milling process by using flat end mill. Simulation and experimental results are shown.