본 논문에서는 교환기와 같은 실시간 분산 시스템의 개발을 위한 SDL과 CHILL에 기반한 통합 소프트웨어 개발 방법이 제시된다. 이미 다양한 분야에서 SDL과 CHILL의 도구들이 각각 개발되어 왔지만, 본 논문에서는 이들을 통합할 수 있도록 SDL에서 CHILL로의 자동 코드 생성과 심벌 디버깅 환경에 중점을 둔다. 이는 완벽한 수행과 심벌 추적 정보의 삽입을 위한 자동 코드 생성 단계와 SDL 심벌 디버거와 CHILL 시험 환경을 이용한 실시간 심벌 디버깅 단계로 이루어지며, 첫째 SDL에 기반한 정형명세, 둘째 설계의 검증과 확인, 셋째 자동 코드 생성, 넷째 분산된 실시간 병행 CHILL 프로그램의 디버깅, 그리고 마지막으로 응용 프로그램의 CHILL에 기반한 호스트 통합 시험을 제공한다.
본 연구에서는 스크랩의 선별처리를 고속화하기 위한 방안으로 라인스캔 카메라를 이용한 색도인식 스크랩 선별시스템을 설계 제작하고 제작한 시스템을 이용하여 철 스크랩에 혼합되어 있는 Cu 스크랩을 자동으로 분리하는 시험연구를 행하였다. 스크랩선별 시스템은 크게 측정부, 이송부 및 ejector로 구분되며 이송되어 오는 스크랩 표면의 색도를 인식함으로써 임의로 지정한 특정한 표면색상의 스크랩만을 분리 하도록 되어 있다. 또한 본 연구에서는 선별처리의 고속화에 대응하기 위한 최적의 광원을 도출하기 위하여 주파수 가변 광원시스템을 제작하고 이를 이용하여 최적의 광원을 도출하였다. 도출된 최적의 광원조건하에서 철스크랩중에 혼입되어 있는 Cu 스크랩을 분리하는 선별시험을 행한 결과, 스크랩 이송속도가 15 m/min.에서 90% 이상의 인식효율과 약 75%이상의 분리효율을 나타내어 향후 고효율의 ejecting 시스템이 구현된다면 산업적으로 적용가능성이 매우 높은 것으로 판단되었다.
T-50과 같이 단발 엔진을 장착한 항공기의 경우, 공중에서 엔진의 재시동 능력은 매우 중요한데, 본 논문에서는 T-50 엔진의 공중재시동 능력을 검증하기 위해 다양한 비행조건에서 수행한 Spooldown 공중재시동과 APU 보조 공중재시동(APU Assisted Airstart) 그리고 자동재점화(Auto-Relight) 공중재시동 시험 결과를 제시하였다. 자동재점화 공중재시동이 실패하기도 했으나, FADEC의 실화감지 스케줄을 수정한 후 재시동에 성공하는 등 계획된 시험은 모두 성공적으로 수행되어 T-50의 우수한 공중재시동 능력을 확인할 수 있었다.
본 논문은 탄약의 시험 평가를 위한 탄약 운반 시스템의 개발에 관한 연구이다. 국내 탄약 시험장에서 탄약 시험 평가를 수행할 때 탄약 장전 등의 대부분 시험 평가 과정이 시험원에 의해 수행되고 있다. 즉, 탄약의 성능을 평가하기 위해 수십 kg 무게가 나가는 탄약의 이송 및 장전, 사격의 과정이 시험원에 의해 반복적으로 이뤄진다. 이 과정에서 탄약 장전 작업의 경우 인력에 의한 작업은 시험 결과의 신뢰성 저하, 시험원의 근골격계 손상, 안전사고와 같은 문제들이 발생할 소지가 있다. 이러한 문제점들을 해소하기 위해 시험용 탄약의 안전한 이송, 자동 장전 등의 운용성 향상을 위한 탄약 운반 시스템을 개발하였다. 이 논문은 운반 시스템의 설계, 제조, 그리고 운영의 효용성 등을 다루고 있다. 또한 사람에 의한 운용과 비교하여 개발된 시스템의 효용성 평가를 수행하였다. 본 연구 결과는 국내 탄약 시험장에서 안전한 시험 평가를 위해 활용될 수 있을 것이다.
인터넷 관련 라우팅 프로토콜이나 시그날링 프로토콜들을 개발한 후에 구현된 프로토콜의 기능 시험 및 성능 평가가 이루어져야 한다. 이를 위해서 기능 시험 및 성능 시험을 자동으로 행할 수 있는 시험 시스템의 필용성이 널리 인식되고 있다. 또한 이런 시스템은 시험 환경의 구성 및 각 시험 요소의 제어가 용이해야 함과 동시에 시험 요소 및 시험 대상 프로토콜이 지리적으로 분산되어 있는 상태에서 시험이 가능해야 한다. 본 논문에서는 인터넷 프로토콜의 기능 및 성능을 시험하는 시스템의 설계 및 구현 방법에 초점을 맞추고 있으며, 프로토콜 시험을 위해서 분산된 시험 스크립트를 기술하는 환경, 한 지점에서 지리적으로 분산되어 있는 여러개의 시험 시스템의 구성 요소들을 제어하는 방법, 시험 시스템의 각 요소들의 구성을 쉽게 할 수 있는 시험 시스템 구조, 웹 브라우저 상에서 다운로드 및 실행하도록 함으로서 시험 시스템의 각 요소들의 이식성을 달성 할수 있는 방법에 대해서 소개한다. 또한 이 시험 시스템에의 적용을 위해서 RSVP를 대상 프로토콜하여 시험 시스템의 구조 및 필요한 시험 스크립트에 대해서 기술한다.
일반적인 고무 부품의 해석적 피로 수명 예측은 다양한 피로시험 결과를 바탕으로 정의되는 피로 수명식이 사용된다. 그러나, 이와 같은 방식은 피로 시험에 사용되는 비용적, 시간적인 문제로 인해 설계과정에서 매우 제한적으로 사용된다. 더욱이, 고무재료의 비규격화 및 임의적인 특성변화가 피로시험 결과의 데이터베이스화를 어렵게 만든다. 본 논문에서는 찢김에너지를 이용한 또다른 피로수명 예측 방식을 제안하였다. 자동차용 방진고무들에 대한 동적, 정적 찢김시험 및 복잡한 형상을 갖는 고무 부품의 찢김에너지를 계산하기 위하여 가상 결함을 고려한 유한요소 정식화를 수행하였다. 제안된 방법을 사용하여, 자동차용 모터 마운트의 피로 수명을 예측해 보았고, 실제 수명과 예측된 수명을 비교하여 신뢰성을 검증해 보았다.
열차제어시스템의 기능 및 성능 검증을 위해 실제 열차 시험의 전 단계로 시뮬레이터를 이용하는데 이 경우 시뮬레이션 결과가 실제 시험과 얼마나 부합하는 지가 중요하다. 본 논문에서는 열차제어시스템 중 열차자동운전을 담당하는 ATO용 시뮬레이터에 대한 내용을 기술한다. ATO 관점에서 시뮬레이터와의 연결이 실제 열차와의 연결과 동일하도록 시뮬레이터에 실제 열차와 동일한 인터페이스를 구현하여 ATO와 통신하도록 하였다. 또한 시험으로 열차의 특성을 파악하여 열차 모델에 적용함으로써 열차 가감속 명령에 대한 시뮬레이션 상 열차의 반응이 실제와 유사하게 나타나도록 하였다. 시뮬레이션으로 수행한 정차 제어 시험 결과와 실제 본선 시운전 시험 결과를 보임으로써 본 연구에서 도출한 모델의 충실성과 시뮬레이터의 우수성을 보인다.
본 논문에서는 보수를 위해 생성된 혼합물을 손상부위에 자동으로 분사하여 보수하는 탄소섬유 분사형 복합재 유지보수 로봇을 개발하였다. 로봇 개발을 위해 불연속 탄소섬유와 에폭시 수지(Epoxy resin) 및 경화제가 혼합된 보수용 혼합물을 손상부위에 분사한 뒤 경화시키는 보수공정을 개발하였다. 이후, 개발된 보수공정의 자동화를 위해 협동로봇(Collaborative robot)을 기반으로 보수용 혼합물을 손상부위에 자동으로 흡입 및 분사하는 말단장치(End of arm tool, EOAT)를 개발하였다. 개발된 로봇의 보수성능평가를 위해 복합재 인장시험 규정 ASTM D3039에 의거하여 0° 및 90°일방향 시편 제작 및 시험을 수행하였다. 시험은 손상되지 않은 시편, 손상된 시편, 그리고 손상 후 로봇에 의해 자동으로 보수된 시편에 대해 수행되었다. 시험 결과, 0와 90° 시편에 대해 각각 보수 후 약 10%와 90%의 인장강도 회복율이 확인되어 개발된 탄소섬유 분사형 복합재 보수 로봇의 보수성능을 검증하였다.
In this paper, build up of fan performance tester in KITECH was introduced. The fan tester was set up based on AMCA standards 210-99, ANSI/ASHRAE 51-1999 with maximum flowrate within $1000\;m^{3}/min$. Both of inlet and outlet chamber setup with multiple nozzles described in AMCA 210 were established. The development of fully automatic control and measurement system are described. With this system, the accuracy of fan performance test can be maintained through the various flowrate and the uncertainty can be reduced.
파이프라인을 건설함에 있어 가장 중요한 기술이 배관 용접기술이다. 즉 파이프와 파이프를 연결하는 작업이 공사 진척도를 결정하기 때문에, 이를 얼마나 경제적으로 신속하게 수행해 나가느냐하는 것은 건설기간 및 건설비용을 결정하는 핵심 요소이다. 가스배관 시공 원주용접 방법은 여러 가지 있는데, 현재 국내에서는 전량 수동용접을 채택하고 있다. 이 방법은 국내 가스배관을 건설한 초기부터 적용해온 것으로 우수한 품질을 확보할 수 있으며, 취약한 국내 자동화기술과 열악한 도로 매설 시공여건에서 적용하기 용이한 방안이다. 그러나 우수한 용접기량을 보유한 용접사가 점차 부족해지고, 배관시공 시간을 단축하고 비용을 줄이기 위한 필요성이 점차 커지면서 이를 해결할 수 있는 기술로서 자동원주용접방안이 있다. 이 기술들은 해외 가스배관에 이미 오래전부터 적용되어 용접부위 신뢰성과 품질 우수성을 확보하고 시공비용절감을 달성하고 있다. 자동용접을 적용하기 위해서는 용접절차를 수립하여 절차인증시험을 수행하고, 기존방안과 동일이상의 품질이 확보되며 효율성을 겸비해야만 한다. 국가 기본에너지의 안정적인 공급을 위해 적기 시공이 필요하고, 1 km당 10 억원 이상이 소요되는 배관시공비용 중 약 1/3이 용접비파괴검사 비용인 점을 감안할 때 품질이 확보되면서 경제적인 시공방안이 있다면 이를 적용하는 것이 국가 산업 경제적 측면에서 필요한 일이다. 이와 관련된 연구에서는 국내 가스배관 원주용접에 적용 가능한 용접공정을 검토하고, 용접절차를 수립하여 절차인증시험을 수행하였으며, 추가로 배관 원주 자동용접부위에 대한 기계적 특성 평가를 실시하였다. 현재 국내 건설여건과 비파괴검사 기준을 만족시키고 안전성과 효율성을 겸비한 방법으로는 초층과 2층은 수동 GTAW를 적용하고 나머지 층은 반자동 FCAW를 적용하는 방안이 적절한 것으로 판단된다. 전 층을 자동 GTAW로 용접하는 방안은 품질은 확보되지만 효율성측면에서 대형배관에는 적용하기 어려울 것으로 보이며, 해외에서 많이 사용되는 자동 GMAW 방안은 국내 비파괴검사기준을 만족시키기 어려워 검토대상에서 제외하였다. 본 논문에서는 두 가지 용접방법에 대한 용접공정개발과정과 원주용접부위 기계적 특성을 검토하여 최적방안을 제시하고자 한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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