• 산업공학
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• 제9권2호
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• pp.61-74
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• 1996

자동차 조립공장의 주요 공정은 차체라인, 도장라인, 조립라인의 순으로 구성되어 있다. 작업의 효율성을 높이기 위하여 차체라인과 조립라인은 주요 부품소모의 평준화를, 도장라인은 동일 색상차체의 연속 생산을 선호하므로, 생산순서의 결정시 상호 상층되는 점이 많다. 본 연구에서는 조립공장전체의 생산성을 극대화하기 위하여 차체라인, 도장라인, 조립라인의 특성을 고려한 일일생산순서결정 방법을 제시한다.

• 산업공학
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• 제9권2호
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• pp.47-59
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• 1996

자동차 조립공장의 생산은 혼류생산 (Mixed-Model Production)의 대표적인 형태로서 동일한 조립라인에서 다양한 사양의 차량들을 Batch생산이 아니라 각 사양의 생산량이 평준화되도록 생산을 하는 것이 특징이다. 그런데 도장라인에서 생산완료 된 순서는 혼류조립라에서의 평준화 생산에 적합하지 않은 상태이므로 조립라인에의 투입순서를 재작성하여 제어하여야 한다. 본 논문에서는 조립라인의 실시간 투입순서 작성 및 운영시스템을 자동화하여 성공적으로 운영한 사례를 소개하고자 한다.

• 대한안전경영과학회:학술대회논문집
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• 대한안전경영과학회 2005년도 추계학술대회
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• pp.516-526
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• 2005

자동차 생산시스템에서 택트타임의 변화에 따른 원가분석을 실시하고 자동차 업체의 원가관리 방안을 연구하였다. 또한 납입시간에 따른 대기시간 및 원가분석을 하였다. 자동차 생산라인은 양상 체제이므로 무엇보다도 택트타임관리가 이익관리와 직결한다. 현장 인터뷰와 자료조사를 통해 수집된 자료와 정보를 토대로 하여 시뮬레이션 분석을 하였다.

• 기계저널
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• 제25권2호
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• pp.98-105
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• 1985

가공라인 자동화의 필요성과 조건 및 라인자동화의 한 수단인 트랜스퍼 라인에 관하여 정의와 설비요령 및 관리에 관하여 생산기술적 측면에서 개략적으로 소개하였다. 물론 소종 다량생산인 경우 자동화 엔진부품의 가공라인 위주의 소개이므로 FA의 한 단면에 지나지 않는다. 어쨌든 트랜스퍼 라인은 소종 다량생산의 생산성 향상을 위하여 매우 유력한 시스템으로서 세계의 각 자동차 메이커들의 부품가공 라인에 적용되고 있는 것이다. 다만 마이크로 컴퓨터(micro computer) 기술의 소산인 PLC를 적용시킨 트랜스퍼 라인은 설비를 계획하는 단계부터 기술적인 개발을 통하여 세밀한 검토를 요하는 것이나 설비 후 빠른 시일내 정상 가동율까지 향상시키기 위해서는 트랜스퍼 라인의 특징 및 결점을 충분히 이해하여 속히 이에 적응하여 관리하는 것이 중요한 것이다.

• 한국시뮬레이션학회:학술대회논문집
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• 한국시뮬레이션학회 2003년도 춘계학술대회논문집
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• pp.141-147
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• 2003

자동차 엔진블럭을 생산하는 라인은 대표적인 흐름생산 방식의 가공라인이다. 자동차 제조업체에서는 새로운 차종을 개발하면 엔진가공라인을 새롭게 설계해야 할 필요성이 생긴다. 엔진가공라인을 설계하기 위해서는 연간생산목표량을 비롯한 여러 가지 요인들을 고려하게 되는데 설계단계에서 발생하는 오류는 향후 라인설치가 완료되어 양산에 들어가면 많은 문제점을 발생시킨다. 따라서 초기 설계안이 확정되면 검증절차를 거치게 되는데 이때 가장 유용한 도구가 시뮬레이션이다. 따라서 본 논문에서는 자동차 엔진블럭 가공라인 설계를 할 때 반영해야할 요인들과 설계안 검토시 고려해야 할 요인들을 고찰하고, 시뮬레이션을 이용한 실제 검증사례를 소개하고자 한다.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 한국경영과학회/대한산업공학회 2003년도 춘계공동학술대회
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• pp.123-128
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• 2003

자동차 엔진블럭을 생산하는 라인은 대표적인 흐름생산 방식의 가공라인이다. 자동차 제조업체에서는 새로운 차종을 개발하면 엔진가공라인을 새롭게 설계해야 할 필요성인 생긴다. 엔진가공라인을 설계하기 위해서는 연간생산목표량을 비롯한 여러 가지 요인들을 고려하게 되는데 설계단계에서 발생하는 오류는 향후 라인설치가 완료되어 양산에 들어가면 많은 문제점을 발생시킨다. 따라서 초기 설계안이 완성되면 검증절차를 거치게 되는데 이때 가장 유용한 도구가 시뮬레이션이다. 따라서 본 논문에서는 자동차 엔진블럭 가공라인 설계를 딸 때 반영해야할 요인들과 설계안 검토시 고려해야할 요인들을 고찰하고, 시뮬레이션을 인용한 실제 검증사례를 소개하고자 한다.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제19권2호
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• pp.107-118
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• 2010

자동차 제조업은 수천 가지의 다른 구성품 또는 부품의 조립이 필요한 복잡한 생산시스템이다. 엔진과 트랜스미션은 자동차의 동력을 담당하는 주요 구성품이다. 엔진의 경우 생산공정이 대부분 유사한 공정들로 구성되어 있음에도 불구하고 공장별로 생산시스템의 배치안은 상이하다. 그 이유는 각 공장마다 기계들을 어떠한 직렬구조와 병렬구조를 조합하여 배치하는지에 대한 개념이 다르기 때문이다. 이 논문에서는 서로 다른 공장에서 적용하고 있는 세 종류의 엔진 라인을 소개한다. 그리고 시뮬레이션을 이용하여 각 라인의 설계개념이 라인의 성과에 미치는 영향에 대해 비교분석하고자 한다.

• 산학경영연구
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• 제13권
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• pp.263-273
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• 2000

벤츠(현 다임-클라이슬러)자동차회사는 새로운 공장을 미국 앨라배마 주 Vance 지역에 건설하고 이곳 공장으로부터 스포츠-레저용의 4륜 구동 M-class 자동차를 생산하고 있다. 이 벤츠공장의 생산라인은 차체형성공정, 도장공정, 그리고 엔진조립 공정으로 나누어져 있고 이들 생산라인사이에는 한 라인에서의 고장(down)이 다른 라인에 파급되지 않도록 완충라인(Buffer)이 설치되어 있다. 본 연구의 목적은 일정한 비율의 고장률을 각 생산라인에 적용시켰을 때 주어진 생산목표(270대)를 달성할 수 있는지, 만약 달성할 수 없다면 가장 문제가 되는 생산라인은 어디인지, 또 생산라인 사이에 존재하는 완충라인이 어느 정도의 완충역할을 하는지, 최적의 생산능력을 유지하기 위한 완충라인의 크기는 어느 정도인지 등, 각종 생산라인의 운영지침(operation policy)들을 시뮬레이션 기법을 이용하여 탐색한 후 병목생산시설(bottleneck)을 찾아내는 것이다. 본 연구를 위한 시뮬레이션 도구로는 ARENA를 이용했고 20일 간의 시뮬레이션 결과를 종합하여 분석하였다. 또 신뢰구간 95% 범위에서 각 생산라인의 최대 생산능력도 측정하여 실제 생산대수와의 차이를 규명할 수 있는 근거를 제공하였다.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 대한산업공학회/한국경영과학회 2000년도 춘계공동학술대회 논문집
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• pp.377-380
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• 2000

본 연구에서는 자동차의 차체조립공정설계를 위하여 FACTOR/AIM 및 자체 개발한 생산시스템 성능평가를 위한 시뮬레이션 프로그램을 이용하여 비교 연구하였다. 이를 위하여 먼저 자체에서 개발한 시스템성능 산정 방법으로 초기 해를 구하고 세부 생산라인의 고장 Data와 조립라인의 구성, 운반장비 등의 다양한 여건을 고려하기 위하여 FACTOR/AIM을 사용하였다. Data의 분석을 위하여 Expert Fit를 사용하였으며 초기 시스템 모델링 및 Data로부터 목표 생산시스템을 만족하는 시스템을 단계별로 찾아가는 과정을 사용하여 최적 해를 구하였다. 본 연구에서 분석한 K회사의 경우 목표 생산량 70대/시간을 만족하기 위하여 4 차의 개선을 통하여 71.57대/시간의 생산라인을 구하였다. 본 연구에서 생산조립라인의 공정설계를 위한 시뮬레이션 과정을 실 예를 들어 제시하였으며 다른 제품의 생산공정분석에도 활용 가능하리라 생각된다.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제21권2호
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• pp.91-101
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• 2012

자동차 생산라인은 차체라인, 도장라인, 의장라인으로 구성된다. 이러한 생산라인들은 직렬로 배치되어 흐름생산을 거치기 때문에 전후 공정의 상태에 따라 라인에서는 starvation(물량 부족으로 인한 생산 불가능) 또는 blocking(용량 초과로 인한 생산 불가능)으로 인한 정지가 발생한다. 이에 starvation이나 blocking으로 오는 생산 손실을 막기 위해 WBS, PBS와 같은 창고를 개별적으로 보유하여 운영된다. 본 논문은 라인의 버퍼역할을 하는 각 창고들을 통합하여 운영할 수 있는 통합창고 시뮬레이션 모형을 제안한다. 적정 Stacker Crane 대수와 AGV 대수를 구하고, 이를 운영할 수 있는 운영방법론을 제안한다. 또한 개별창고와 통합창고 모형을 시뮬레이션을 이용하여 효율성 비교를 한다.