효율적인 wet-end시스템의 적용으로 중성 초지시스템의 이점을 최대한 구현하고 이에 따른 초지계의 안정성 및 원가절감 등을 얻기 위해서는 중성 초지 시스템에서 사용되는 사 이즈제 및 사이징 공정에 대한 연구가 매우 중요하다. 현재 중성 사이즈제로는 AKD와 A ASA가 가장 널리 사용되고 있는데, 유럽에서는 주로 AKD가 쓰이고 있으며, 미국에서는 A ASA가 50%정도 사용되고 있다 .. AKD에 비해서 ASA는 사이즈도의 발현이 매우 빨라 사이 즈 프레스에서 사이즈도가 발현되므로 사이즈 프레스에서의 픽엽 조절 및 지절감소에 유리 한 장점을 가지고 있다. 하지만 ASA는 AKD에 비해 반웅성 높아 습부에서의 가수분해되어 초지 조업성을 악화시키는 문제점을 지니고 있다. 이러한 문제를 극복하기 위해서는 ASA 유화액의 정착성을 개선시키기 위한 연구가 시급히 요청되고 있으며 여기에는 ASA의 유화 에 사용되는 양성전분의 최적화가 가장 핵심적인 기술로 평가된다. 현재 ASA용 유화제로는 양성전분이 가장 많이 사용되고 있다. ASA 에멀션 제조에 있 어서 양성전분의 역할은 음전하를 가지고 있는 ASA 입자에 홉착되여 양전하를 부여함으로 써 콜로이드 업자의 안정성을 부여할 뿐만 아니라 섬유와의 정전기적 인력을 유도하여 정착 을 증진시키는 효과를 나타낸다. ASA 유화용으로 쓰이는 양성전분 중에서는 감자전분이 가 장 효과적인 것으로 알려져 있으며 옥수수나 타피오카 둥도 쓰이고 있다. 그러나 국내의 경 우 감자전분은 옥수수전분보다 가격이 비싸다는 단점이 있으므로 저렴한 옥수수 전분을 이 용하여 ASA 유화용 변성전분의 개발이 국내 제지산업의 경쟁력 강화를 위해 시급히 요망 되고 있다. 본 연구의 목표는 옥수수 전분을 이용한 ASA용 유화안정제를 개발하고 그 효과를 극대 화시킬 수 있는 적용기술을 확립하는데 있다. 옥수수전분을 이용한 ASA 유화용 변성전분은 외국에서 소개된 바가 있기는 하지만 사이즈도 발현이 감자전분의 절반 수준으로 효과적이 지 못한 것이 문제점으로 지적된 바 있다. A ASA 유화용 전분으로는 감자전분과 옥수수전분으로 제조된 외국산 기존 제품과 본 연 구를 통해 개발된 옥수수 전분을 이용하였다. 먼저 실험실적으로 최적의 ASA 에멸션의 유 화가 가능하도록 유화조건을 설정하여 유화액의 입도가 1µm 정도가 되도록 하였다. 이들 A ASA 사이즈제를 Hw. Sw-BKP로 조성된 지료에 투입하여 수초한 후 Hercules 사이즈도 측정기를 이용하여 수초지의 사이즈도를 측정하였다. 또 사이정 효과를 극대화시키기 위한 방안을 모색하기 위해 ASA 에말션의 입도, 제타전위, 탁도 등의 평가를 병행 실시하였다. 실험 결과 기존의 방법으로 유화한 경우 수입감자양성전분이 가장 높은 사이즈도를 보였 다. 그러나, 적절한 전분변성법과 유화조건을 개선함으로써 옥수수전분을 이용하여 수입 감 자전분이나 수입 옥수수전분보다 더 우수한 ASA 사이정 효과를 나타내는 양성전분이 개발 될 수 있음을 확인하였다.
미강단백질을 식용화하기 위한 기초연구를 목적으로 산화, 환원제처리 및 인산화가 분리탈지미강단백질의 품질 및 기능성에 미치는 영향을 조사하였다. 산화, 환원제를 처리한 분리단백은 알카리처리구보다 필수아미노산 함량이 높았고, 색상, pepsin소화성이 양호하였으며 용해도, 용적밀도, 유화성 및 유화안정도 등이 개선되었다. pH 10.5, $35^{\circ}C$에서 STMP(sodium trimeta phosphate)로 분리탈지미강단백을 3시 간 반응시켜 인산화하였다. 인산화한 분리단백의 단백가는 55이었으며 용해도, 수분흡착도, 유화성과 유화안정도 및 기포성과 포립안정도등의 기능성이 향상되었으나 색상, 소화성, 용적밀도 및 지방흡착도는 인산화의 효과가 나타나지 않았다.
AN을 친수성 공단량체로 하고, KPS를 개시제로 하여 St/BD의 무유화제 유화중합을 해 본 결과, 전환율 50% 이하에서 Rp의 $[AN]^n$ 및 $[KPS]^n$에 대한 의존성은 각각 n=1.617-1.050 및 n=0.83-0.96을 보였으며, 입자수 밀도 (Np)의 $[AN]^n$ 및 $[KPS]^n$ 의존성은 n=1.533 및 n=0.733이었다. 그리고 pH=5, 총단량체 (g)/물(g)=0.5일 때 전환율이 가장 높았으며, 얻어진 SBR은 상용 SBR에 비해 가류속도가 훨씬 빠르고, tensile strength, 300% modulus, elongation 등 기본 물성에서 열세였다.
본 연구는 Homomixer의 회전속도에 따른 염화마그네슘 유화물의 제조특성을 비교하여 두부응고제로서 염화마그네슘유화물의 제조상 최적조건을 확립하기로 하였다. 염화마그네슘유화물의 입자는 Homomixer의 회전속도가 증가할수록 미세화 되었다. 입자크기는 $1{\sim}5{\mu}m$로 분포하고 있었다. 분산상의 입자크기가 미세화 할수록 점도의 증가와 보관 중 유상분리의 지연으로 상관관계가 있음을 나타내었다. 따라서 염화마그네슘유화물을 제조하는데 있어서 Homomixer의 회전속도는 10,000rpm 이상에서 제조하는 것이 두부응고제로서 두부의 조직 상태와 이수율 등이 가장 좋은 결과를 나타내었다.
아스타잔틴을 포함하는 수중유형 형태의 나노에멀젼을 고압균질기를 이용하여 제조하였다. 이에 유화조건, 유화제 종류, 유화제 농도 그리고 아스타잔틴 농도에 따라 최적화를 되었다. 나노에멀젼의 안정성은 제타포텐셜, FF-SEM, 입도분석기, 색차계를 이용하여 측정하였다. 제조된 아스타잔틴 나노에멀젼의 입도는 160 ~ 190 nm로 균일하였으며 레시친에 의한 나노에멀젼 보다 glyceryl citrate/lactate/linoleate/oleate에 의한 나노에멀젼이 더욱 안정하고 균일한 입도분포를 가졌다. 아스타잔틴의 봉입도는 HPLC, FF-SEM을 이용하여 확인 하였으며, 제형 구성 후 보관조건에서의 안정도 및 제타 포텐셜 값도 -41의 우수한 결과를 나타내었다.
유화제로 polyoxyethylene(20)sorbitan monostearate, sorbitan sesquioleate을 혼합 사용하고, 분산상으로 liquid paraffin, 연속상으로 deionized water를 원료로 사용하여 Direct유화법을 이용한 전상법과 Invert유화법을 3가지 단계의 제조방법으로 나누어서 O/W에멀젼을 제조하였고, 각 단계 전상유화법에서 첨가되는 물의 양에 따른 최종 O/W에멀젼의 입자크기변화를 관찰하였다. Direct유화법을 이용한 2단계 전상유화법을 사용하여 제조한 결과, 미세하고 균일한 입자를 갖는 O/W에멀젼은 W/O에서 (W/O)W 이중에멀젼으로의 전환 단계를 거쳐야만 생성됨을 알 수 있었다. Invert유화법을 사용한 3단계전상유화법은 W/O 에서 일종의 Pseudomicroemulsion gel상을 거쳐 미세하고 균일한 O/W유화 입자가 얻어졌다. 3단계 전상법이 2단계 전상법보다 더 미세하고 균일한 입자를 생성하였다. 실험에서 사용한 모든 유화법에서 혼합유화제의 HLB가 10.0 - 10.8 영역에서 가장 미세한 에멀젼입자가 형성되었다. 이 HLB영역에서 혼합유화제가 용해되어있는 오일상에 첨가되어 가용화되는 물의 양이 최대로 많았으며, 최대 가용화 물양을 갖는 유화제의 조성에서 가장 미세하고 균일한 입자가 얻어졌다.
우리나라 연근 해역의 유류 오염물질중 주종을 이루는 고황 함유 Bunker-C유를 대상으로 이를 유화 분산 처리시키는 해양세균 Achromobacter sp. M-1220 균주를 분리하여 그 유화분산에 미치는 영향을 조사하였다. 우선 Bunker-C유에 유도된 세포를 사용할 경우 생균수가 최고 1000배까지, 유탁도는 대략 10정도까지 증가되나, 적응되지 않은 세포를 사용할 경우는 5일 정도의 적응기를 거친 다음 유화를 시작하였으며 pH 완충제를 첨가하지 않으면 적응된 세포나 적응되지 않은 세포 모두 유탁도의 변화를 나타내지 못하였다. 유화능력은 염분농도 3%, 온도 18$^{\circ}C$, pH 7.5 부근에서 가장 높게 나타났으며 또한 분리균의 유화처리에 있어서 해수배지에 질소원과 인산원의 첨가가 필수적으로 요구되고 기질 유류의 양은 7.5g/$\ell$까지 잘 유화 분산시켰다. 그리고 고황함량의 Bunker-C유와 원유를 잘 유화처리시킬 수 있었으며 석유계 화합물중에서 n-hexadecane, n-paraffin, benzene 등의 자화능력도 보여주었다.
SPG (Shirasu porous glass) 원통형 막을 회전 시키는 회전 막유화를 사용하여 칼슘 알지네이트 미소 구체를 제조할 때, 단분산 미소 구체를 제조하기 위한 회전 막유화 공정변수들의 최적 조건을 결정하였다. 회전 막유화의 공정 변수로는 막의 회전 속도, 막간 압력차, 연속상에 대한 분산상의 비율, 알지네이트 농도, 유화제의 농도, 안정제 농도, 가교제 농도 및 막의 세공 크기를 설정하고, 이들 변수로 제조된 알지네이트 미소 구체의 크기와 단분산성에 미치는 영향을 검토하였다. 이 결과 회전 막유화의 공정 변수들 중에서 막모듈의 회전 속도, 유화제의 농도, 가교제의 농도가 증가 할수록 미소 구체의 크기가 감소하였으며, 반면에 연속상에 대한 분산상의 비율, 막간 압력차, 알지네이트 농도가 증가할수록 미소 구체의 크기가 증가하였다. 세공 크기 3.2 ㎛인 SPG막을 사용한 회전 막유화에서 공정변수 조절을 통해 최종적으로 입자 크기가 4.5 ㎛의 단분산 알지네이트 미소 구체의 제조가 가능하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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