• ICROS
• /
• v.2 no.6
• /
• pp.38-49
• /
• 1996

본 논문에서는 시각 인식 기술을 이용한 자동화된 생산기술 분야로, 전자회로 기판 생산 공정과 용접 공정을 예롤 들었으며, 각 분야에서의 연구 동기 및 현황을 소개하고 최근 사용되고 있는 기술에 대해 논하였다. 여기서, 전자회로 기판 생산공정에 적용된 시각 인식 기술로는 인쇄 회로 기판(PCB)의 도체 패턴의 양/불량 판정 검사, FIC부품의 인식 및 리드 검사, FIC부품의 장착상태검사, 장착 후의 납땜 검사 등을 다루었으며, 용접 공정에 대한 기술로는 맞대기 용접에서의 용접선 추적, 고주파 전기저항 용접으로 생산되는 강관의 용접품질 검사 등을 다루었다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
• /
• v.14 no.4
• /
• pp.2021-2026
• /
• 2013

In this study, the effect on the welding angle distortion was reviewed by carrying out a thermal elastic-plastic analysis while changing the cooling condition(width, length, and distance from weld torch to cooling torch) the back of the welding zone for the butt weld joint. The review results revealed that maximum 57% of reduction in the angle distortion was achieved when the distance between weld torch and cooling tip of 25mm, cooling length of 80mm, and cooling width of 30mm were maintained.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.10 no.4
• /
• pp.107-116
• /
• 1992

자동차 공업에서의 용접은 주로 차체조립공정에서 많은 사용되고 있으며 전기저항용접, ARC 용접, GAS용접등이 쓰이고 있지만 특히 전기저항용접의 SPOT WELDING이 그 대부분을 차 지하고 있다. 자사의 경우 AUTO GUN이나 ROBOT의 적용으로 차종에 따라 자동화가 거의 90%에 이르며 이 수치는 향후 더욱 증가 되리라 본다. 최근의 연비향상을 위한 경량화와 장 기방청성 요구추세에 따른 새로운 소재 즉 Al, 2층도금강판등의 채택에 따라 자사실정에 맞는 적합한 용접기술개발이 필요하다. 본론에서는 점용접의 검사 방법과 검사기준, 용접 신뢰성 확 보를 위한 제시도와 신소재 적용에 대응한 개발의 필요성, 용접 자동화등의 현황들을 자사를 중심으로 실례를 들어 소개하고자 한다.

• Journal of the KSME
• /
• v.18 no.4
• /
• pp.13-19
• /
• 1978

산업계에서 용접의 역할은 근년에 와서 그 중요성이 날로 더해 가고 있다. 산업계의 발전과 동승 해서 용접이 차지하는 비중이 확대되고 여러 분야에서 금속을 결합하는 수단으로 응용되고 있는 것은 이미 알고 있는 것으로 매일매일 용접기술은 개발이 되여 현재 사용되고 있는 용접법만 하 더라도 30여종이나 된다고 하며 금속합금은 이 용접법에 의해서 만족하게 처리되고 있다고 보겠 다. 여기서 생각해 보고 싶은 것은 어떤 금속합금을 용접하여 접합할 때 여러가지 용접법중에서 어떤 방법을 어떻게 채용된 용접법의 장단점을 충분히 고려한 후에 용접작업에 들어가지 않으면 안된다. 그런데 비교적 역사가 짧은 원자력공업은 재료를 접합하는데 여러가지로 어려운 문제점 을 제공하고 있는데 이것은 비단원자력공업 뿐만이 아니고 사람들이 금속을 처음으로 만들기 시 작했을 때부터라고 생각이 든다. 이 산업의 발전은 용접기술자가 여러가지로 복잡한 문제를 어떻 게 빨리 안전하게 해결할 수 있느냐에 달려 있다고 본다. 그러므로 용접기술자는 신기한 특성을 가지고 있는 금속의 접합기술을 개발하지 않으면 안되겠지만 원자력공업에서 적용되는 아주 높은 온도에서도, 높은 압력에서도 견딜 수가 있고 중성자 충격에도 손상을 받지 않는 성질이 요구된 다. 또 실험장치등도 운전중에는 방사성이 강하기 때문에 용접의 완전성이 절실히 요구된다.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.14 no.3
• /
• pp.2-11
• /
• 1996

용접 능률과 품질에 영향을 미치는 여러가지 요인들 중에서 용접기의 성능은 가장 중요한 요소의 하나이다. 이러한 점에서 숙련도에 주로 의존하던 종래의 용접성 에 대한 관념이 바뀌어야 하며, 품질 표준화 작업의 일환으로 용접기 제어 성능의 향상도 절실하다고 하겠다. 용접품질의 제어성능에 직접 영향을 주는 요소가 무엇인지 를 생각해 볼때, 그것은 바로 용접부에 공급되는 에너지의 제어, 용접 물리현상의 이해와 관찰을 기초로 적절한 함수의 설정과 함께 이들의 관리가 필요함을 알게된다. system화된 용접기는 이들 용접의 물리적 현상과 그 해석 결과를 어떤 방식으로든 이용하고 제어하여야 할 것이므로, 용접기 전력제어의 중요성과 함께 제어 소자의 성능은 물론 제어 algorithm의 최적화가 필수 요소임을 실감하게 된다. 따라서, 여기 에서는 제조 공정에서 가장 중요한 용접 공정의 하나인 아크 용접(GMAW, GTAW) system 의 개요와 특성 및 향후 기술개발의 과제에 대하여 기술하고자 한다.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.20 no.4
• /
• pp.407-413
• /
• 2002

용접기술은 두 가지 재료를 효율적으로 신뢰성 있게 접합시킬 수 있기 때문에 다른 어떤 기술보다 널리 사용되고 있으며, 높은 부가가치를 가져다 준다. 용접계에서는 용접이 국내 산업에 아주 중요한 역할을 담당하고 있다고 생각하고 있으며, 이제 21세기에 접어들어서 우리 용접계의 현위치를 파악하고 새로운 장을 열어야 할 때이다. 미국에서도 이러한 준비의 일환으로 에너지성(Department of Energy)의 주도하에 Welding Vision 2020라는 명제를 걸 고 용접분야의 장래에 대한 심포지움과 토의를 하였다. 이 토의의 중심 주제는 20년 후의 용접계의 위상을 그려보며 장기적 연구 분야, 산학계의 정책 방향 등을 모색하였다 여기서 모아진 의견은, 용접계의 발전적인 진전을 위해서는 향후 2020년까지 다음과 같은 숙제들을 극복해야 된다는 것이었다 많은 산업분야에서 용접이 생산 분야의 주된 작업으로 인식시키는 것 - 용접이 용접 기능사의 재능에 의존도를 줄이고 과학적인 용접 기술 도입과 용접 기능사의 체계적 훈련 - 용접 작업환경 개선 - 용접을 과학적 고기술이라는 것으로 일반인들의 인식을 변화 시킴 - 신소재 개발연구시 용접이 같이 고려될 수 있는 환경 조성 - 훌륭한 인재 양성 및 재교육. 본고에서는 미국 용접계에서 분석한 자료들과 장래 연구되어져야 할 방향 및 분야들을 소개하고 현재 진행중인 자료 수집 및 분석의 진행 상황 및 용접계의 현 위치를 파악할 수 있는 몇 가지 자료들을 소개한다. 아울러, 용접계에서 리더쉽을 발휘해야 될 분야중의 하나이며 현재 많은 전문연구가 필요한 용접 역학(Welding Mechnics) 중의 용 접부의 안정성 평가(Integrity Assessment of Welded Joint)에 대한 과제와 연구 동향을 소개하고자 한다.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.12 no.1
• /
• pp.16-27
• /
• 1994

1970년대 2번에 걸친 석유 파동 이후 재료의 경량화는 자동차, 우주항공분야에서 중요한 문제로 대두되었다. 알루미늄합금은 높은 강도/밀도비, 내식성, 인성 및 저온 특성을 보유하고 있어 일반 가정용품에서 자동차, 우주항공, 선박같은 수송장비까지 여러분야에 사용되고 있으며, 그 사용량과 적용분야는 해가 갈수록 증가하고 있다. 알루미늄합금의 용접특성과 용접 시공기술에 대한 연구결과는 상당히 많이 발표되어 있으나, 실제 현장용접시에는 기공, 불완전 용입 등의 예상치 못한 용접불양이 발생한다. 알루미늄합금의 용접 방법으로는 GTAW, GMAW 등의 보호가스 용접이 주로 사용되고 있다. 본 고에서는 알루미늄합금의 GMAW용접 특성과 용접시 용접 결함에 대하여 간단히 기술하고자 한다.

• Proceedings of the KWS Conference
• /
• 2009.11a
• /
• pp.109-109
• /
• 2009

최근 유럽의 완성차 업체에서 조립라인에 적용을 시작하고 있는 레이저 원격 용접기술은 저항 점용접에서의 문제점들을 동시에 해결하고 작업 시간을 획기적으로 감소시켜 생산성을 향상시킬 수 있는 용접공정으로 떠오르고 있다. 레이저 원격 용접기술은 레이저 빔을 용접부의 원거리에서 조사하여 용접하는 기술로서 레이저의 초점거리와 갈바노미터의 고속 이송를 이용한 최첨단 용접공정이다. 높은 생산성을 유지 하기 위하여 정확한 용접 컨트롤이 필요하지만, 레이저 용접의 경우 용접시 안전 문제로 육안으로 관찰하기가 힘들다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 모니터링이 필수적이다. 기존의 레이저 모니터링으로는 음향 센서를 이용하여 음향을 측정하는 방법이나 UV 센서, IR 센서 등의 빛을 이용한 방법이 많이 사용되어왔다. 하지만 이 방법들은 간접적인 방법들로 노이즈에 민감하고 또 설치가 까다로운 단점이 있었다. 본 연구에서는 CCD 카메라를 이용하여 시스템의 복잡함을 줄이고 더 정확하고 빠르게 용접 현상을 관찰하기 위하여 동축 모니터링 시스템을 이용하였으며, 이를 통해 Keyhole을 관찰하고 센서를 이용한 용접 변수(레이저 출력, 용접 속도 등)의 변화에 따른 용접 현상을 규명하였다.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.13 no.4
• /
• pp.36-45
• /
• 1995

우리나라의 용접 기능 인력의 검정제도는 국제적 수준에 비교하여 그 질이 현격히 떨어지고 있다. 따라서 현재 우리나라의 용접사의 기량이 국제적으로 공인을 받지 못함으로 해서, 일본 강구조물 건설 시장에 참여하고자하는 우리나라 건설업체 의 용접기능공의 자격증이 전혀 인정을 받지 못하고 일본용접 협회에서 우리나라에와 기량 검정을 일본공업규격에 맞춘 새로운 기량 검정 시험을 치루고 자격증을 발급하고 있는 실정이다. 앞에서 언급한 바와 같이 도시가스관 용접부의 절반이 가스 누설된다 는 사실은 단순히 건설제도의 문제를 떠나서 용접사의 수준을 증명하는 일이기 때문 이다. 이러한 모든 문제점은 전문성이 전적으로 결여되고, 각 산업 분야의 특성을 무시한 패키지식 기능 인력의 공급을 담당하고 있는 한국산업인력공단과 이를 뒷받침 하는 현행 국가기술자격법에 기인하고 있다. 현재 운용되고 있는 국가기술자격법은 1973년도 처음 제정되어 지금까지 20여년 넘게 지속되어 오고 있으나 적어도 용접분야 의 자격증 효용은 아직까지도 산업 현장에서 뿌리내리고 있지 못한 실정이다. 뒤늦게 나마 정부가 국가기술 자격법의 폐해를 인정하고 이의 개정을 발표하였으나 용접계의 결연한 의지로 새롭게 국제적으로 인정받을 수 있는 용접사 기량 검정 제도를 개발하 여 이의 시행 의지를 밝혀야 제대로 된 용접사의 배출이 가능할 것이다.

• Proceedings of the KIEE Conference
• /
• 2008.11b
• /
• pp.72-73
• /
• 2008

최근 자동차 제조업과 조선산업 등에서는 용접구조물의 정밀 용접분야에 레이저-아크 하이브리드(Laser-Arc Hybrid) 용접기술 개발이 활발히 진행되고 있다. 이는 고속용접, 고밀도, 저열입량 등의 특징을 갖는 레이저 빔 용접과 저가, 넓은 GaP 연결능력 등의 특징을 갖는 기존의 아크 용접법의 장점을 결합하여, 양산시간을 단축하고, 생산비를 절감하며, 품질을 향상시키는데 목적이 있다. 이와 더불어 레이저-아크 하이브리드 용접부에 대한 검사 평가 기술에 대한 수요가 증가하고 있으며, 특히 박판(Thin Plate) 용접부의 비파피 검사 기술이 요구되고 있다. 본 논문에서는 자동차용 차체 모듈 생산 공정에서의 레이저-아크 하이브리드 용접부에 대한 초음파 비파괴 검사를 수행하였다.