• 한국기계가공학회지
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• 제15권4호
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• pp.101-108
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• 2016

Endmill fillet cutting at the corner was conducted with the online measurement of cutting forces and tool deflection by a tool dynamometer and an eddy current sensor system. The profile of the machined surface was also compared with the CAD profile with a Coordinate Measuring Machine (CMM) and CALYPSO software. It was found that the end mill cutter with four blades has a better surface profile than that with two blades, and the cutting forces and tool deformation were increased as the cutting speed was increased. When the tool located at the degree $45^{\circ}$ corner was found to conduct the maximum cutting force than started to the point of the workpiece. As it was compared with the CMM and ANOVA analysis result in the case that the cutting force and tool deformation was the maximum, it was found that the result was affected by the spindle speed and the number of blades.

• 한국정밀공학회지
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• 제14권8호
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• pp.101-107
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• 1997

In general, grinding is one of the final machining processes which determines the surface quality of machined products. Since the ground surface is affected by the states of grains and voids on the grinding wheel surface, the wheel should be dressed before the machined surface deteriorates over a quality limit This paper describes a systematic approach to decide a proper dressing chance and an optimal dressing depth for the working grinding wheel. An eddy current sensor and a laser displacement sensor are used to measure the loading on the working wheel surface and the topography of the dressed wheel surface respec- tively. The dressing chance can be properly decided through the relational locus between the amount of handing and the machined surface roughness. An optimal dressing depth to guarantee the less wheel loss and the higher wheel surface quality is decided through the analysis of the variance of topography for the dressed wheel surface, which decreases at three different rates according to the accumulated dressing depth.

• 동력기계공학회지
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• 제15권2호
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• pp.13-18
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• 2011

This thesis is about the result of conducting a specific experiment for the development of noncontact vibration displacement sensor for measuring the spindle vibration that is used for conditional monitoring of machinery. One should be careful when using the eddy current type displacement sensor because the sensitivity of it is different according to the quality of the material. While the probe used for nondestructive inspection adopts the effect of transmitting the material by using the high frequency domain, the eddy current type displacement sensor uses the lower frequency of around 1MHz. Also, while the nondestructive probe uses the method of enhancing output by using the resonance zone, the vibration displacement sensor utilizes the stable zone by avoiding the resonance zone. Since the oscillator of the converter uses the "L" element as Probe, its characteristic changes with the variation of a relevant impedance. In other words, if the length of Probe's Cable gets extended (Impedance increase), the sensitivity declines accordingly. The effect of surrounding temperature was small, but the influence of the quality of Sensor Coil used was high. Moreover, following an experimental demonstration of the phenomenon where the sensitivity decreases as the frequency of the tested material increases from a frequency response test, the maximum frequency that could be measured was approximately 1KHz. It was noted that the degree of precision could be maintained by using the gap of the probe in the linear zone at the installation site.

• KEPCO Journal on Electric Power and Energy
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• 제6권2호
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• pp.145-150
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• 2020

유동층보일러를 구성하는 요소 중 하나인 수냉벽튜브는 외부의 고온 연소 가스를 이용해 물을 증기로 가열하는 튜브군의 하나로써, 보일러를 이용한 전력생산에 중요한 역할을 담당하지만, 고온 가스 및 유동매체로 인해 마모 및 부식이 심하게 일어나면 누수가 발생하게 되고, 누수로 인한 2차 피해도 발생될 뿐만 아니라, 발전 효율이 현저히 떨어지게 되어 수냉벽튜브의 유지보수는 매우 중요하다. 본 연구에서는 원격장 기반의 발신자(Exciter) 센서 설계, 원격장 와전류 시스템 구성, 수냉벽튜브 외벽 결함평가를 목적으로 하였으며, 이를 위한 발신자 형상의 센서 설계를 시작으로, 수냉벽튜브의 크기, 재질, 주파수, Lift-Off (센서와 수냉벽튜브 사이의 거리) 등 여러 가지 요인에 따른 시험을 진행하여 그에 따른 최적의 발신자 센서를 설계하였다.

• 대한의용생체공학회:의공학회지
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• 제28권2호
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• pp.310-315
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• 2007

The axial-flow type blood pump(XVAD) which has been developed in our group consists of mechanical parts (an impeller, a diffuser and a flow straightener) and electrical parts (a motor and a magnetic bearing). The magnetic bearing system fully levitates the impeller to remove mechanical coupling with other parts of the pump with constant gap, which needs non-contact type gap sensing. Conventional gap sensors are too large to be adopted to the implantable axial -flow type blood pump. Thus, in this paper, the compact eddy current type gap sensor system proper for the implantable axial-flow type blood pump was developed and its performance was evaluated in vitro. The developed eddy current type gap sensor system is a transformer type and has a differential probe. Sensor coil(probe) has small dimensions(6 mm diameter, 2 mm thickness) and its optimal inductance was determined as 0.068 mH for the measurement range of $0\sim3mm$. It could be manufactured with 130 turns of the 0.04 mm diameter copper coil. The characteristics of the developed eddy current type gap sensor system was evaluated by in vitro experiment. At experiment, it showed satis(actory performance to apply to the magnetic bearing system of the XVAD. It could measure the gap up to 3mm, but the linearity was decreased at the range of $1.8\sim3.0mm$. Moreover, it showed no difference in different media such as the water and the blood at the temperature range of $35\sim40^{\circ}C$.

• 한국기계가공학회지
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• 제16권2호
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• pp.28-33
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• 2017

Recently, the operation of precision pocket machining has been studied for the high speed and accuracy in industry to increase production and quality. Moreover, the demand for products with complex 3D free-curved surface shapes has increasing rapidly in the development of computer systems, CNC machining, and CAM software in various manufacturing fields, especially in automotive engineering. The type of aluminum (Al6061) that is widely used in aerospace fields was used in this study, and end-mill down cutting was conducted in fillet cutting at a corner with end-mill tools for various process conditions. The experimental results may demonstrate that the end mill cutter with four blades is more advantageous than that of the two blades on shape forming in the same condition precise machining conditions. It was also found that cutting forces and tool deformation increased as the cutting speed increased. When the tool was located at $45^{\circ}$ (four locations), the corner was found to conduct the maximum cutting force rather than the start point of the workpiece. The experimental research is expected to increase efficiency when the economical precision machining methods are required for various cutting conditions in industry.

• 비파괴검사학회지
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• 제21권5호
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• pp.518-525
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• 2001

증기발생기 전열관이 노후화 됨에 따라 새롭고 판단이 애매한 결함이 발생되기 시작하고 있다. 대부분의 결함은 전열관 외부에서 발생되어 진전된다. 일반 와전류탐상에서는 외부결함으로부터의 신호가 표피효과로 인해 내부결함으로부터의 신호보다 매우 약하기 때문에, 본 논문에서는 자성체 관 검사에서 내부 및 외부결함에 거의 같은 민감도를 보인 바 있는 원격장와전류 탐상을 비자성체인 전열관의 검사에 적용하기 위한 연구를 수행하였다. 유한요소 모델링을 통한 연구결과는 비자성체인 전열관에서 원격장와전류 효과가 나타나려면 탐상주파수가 수백 kHz가 되어야 하며, 여자코일과 센서코일간의 간격은 자성 관 검사시의 절반인 관 외경의 1.5배 정도가 되어야 함을 보였다. 이렇게 설계된 탐촉자를 사용하여 예측한 결함신호들은 이 검사방법이 내부 및 외부결함에 동일하게 민감하며, 위상신호의 세기와 결함깊이간에는 선형적인 비례관계가 존재함을 보여 주었다. 이러한 결과들은 비자성 증기발생기 전열관이라 할지라도 원격장와전류 탐상이 가능함을 말해 주고 있다.

• 스마트미디어저널
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• 제12권5호
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• pp.81-87
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• 2023

전력계통에서 안정적인 전력공급을 하는 고압 가공 배전선로의 사고 발생으로 생활의 불편과 더불어 기업의 생산 차질을 초래하게 된다. 22.9[kV] 고압 가공 배전선은 평소 비, 눈, 바람 등에 의한 피해나 감전방지 등의 신뢰성 및 안정성의 향상을 목적으로 하고 있다. 이에 가공 배전선로의 부식으로 인한 전선의 도전율을 저하시키거나 인장강도가 저하되어 단선 사고를 미연에 방지하기 위하여 평소에 점검과 보수를 통하여 미래의 예기치 못한 사고를 미리 방지하여야 한다. 배전선로의 부식으로 인한 열화진단을 하기 위하여 전선에 진단시스템(계측기)를 설치하여 전선의 상태를 모니터링한다. 측정된 데이터를 ZigBee 무선통신으로 지상의 관리자가 받아 진단시스템 프로그램을 통하여 진단시스템의 제어와 측정된 데이터 및 촬영된 사진을 통하여 가공 배전선로의 상태를 파악하여 육안 검사 방법과 더불어 전선의 수명을 예측하는 프로그램을 개발하였다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제16권7호
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• pp.4828-4834
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• 2015

Action Time이란 탄이 공이가 뇌관을 격발한 순간부터 총구를 이탈할 때까지의 걸리는 시간을 말한다. 40mm 고속유탄은 장전되면서 격발되는 구조이므로 Action Time이 특정 시간 이내여야 탄피 고착과 같은 악작용을 방지 할 수 있다. 기존 40mm 고속유탄의 Action Time 계측은 신뢰성 있는 측정 장비의 부재로, 그동안 Action Time이 K4기관총 품질 보증에 적용되는 것에 어려움이 있었다. 본 연구에서는 다양한 센서 간 비교와 별도의 발사 장치 고안을 통해 정확한 Action Time을 측정하고자 하였다. 이 장치에서는 공이 부분에 설치된 광센서의 신호와 총열 부분에 설치된 와전류 탐촉자 신호 간 간격이 계측되고, 실시간으로 컴퓨터로 데이터가 전송되게 된다. 계측된 Action Time 결과가 시스템 요구 성능에 충족하는지 여부를 즉시 확인함으로써 40mm 고속유탄의 품질 보증에 중요한 역할을 할 것으로 기대된다.