• Journal of Aerospace System Engineering
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• v.12 no.3
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• pp.9-17
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• 2018

For Earth observation, a small satellite camera has relatively weak structural stability compared to medium-sized satellite, resulting in misalignment of optical components due to severe launching and space environments. These alignment errors can deteriorate the optical performance of satellite cameras. In this study, we proposed a 3-axis focus mechanism to compensate misalignment in a small satellite camera. This mechanism consists of three piezo-electric actuators to perform x-axis and y-axis tilt with de-space compensation. Design requirements for the focus mechanism were derived from the design of the Schmidt-Cassegrain target optical system. To compensate the misalignment of the secondary mirror (M2), the focus mechanism was installed just behind the M2 to control the 3-axis movement of M2. In this case, flexure design with Box-Behnken test plan was used to minimize optical degradation due to wave front error. The wave front error was analyzed using ANSYS. The fabricated focus mechanism demonstrated excellent servo performance in experiments with PID servo control.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.15 no.3
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• pp.1685-1690
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• 2014

This paper proposes a novel method to compensate for the measurement errors in detecting phase currents for vector-controlled inverter in real-time. The output torque equations for 3-phase induction motor are derived in terms of offset error and transducing gain error in current measurement circuits, and the equations shows that motor output torque has many ripples due to current measurement errors. Especially, if the proposed method is applied to vector-controlled inverter, the torque ripple by transducing gain error can be reduced in real-time at running state of motor. To verify the proposed method, it was applied to vector-controlled inverter for 3-phase induction motor of 200[W] and computer simulation and experimentation were carried out.

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 2000.07d
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• pp.2401-2403
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• 2000

시스템의 특성을 이해하고 신뢰성 있는 제어를 위해서는 시스템에 대한 정확한 모델을 필요로 한다. 이러한 목적을 위해서 많은 연구자들에 의한 다양한 방법의 모델링 방법이 계속되어 연구되어지고 있다. 현재 많이 사용하는 모델링 방법 중에는 통계적 기법을 이용하는 것, first principle 방법을 이용하는 것, 지능형 기법을 이용하는 방법 등이 있다. 본 연구에서는 통계적 방법인 fractional factorial 방법을 이용한 모델, Taguchi 방법을 이용한 모델, 그리고 지능형 방법인 신경회로망을 이용한 모델의 3가지 모델을 사용해서 각 모델의 학습오차와 예측오차 등의 특성을 비교하였다. 모델에 사용된 데이터는 비선형 시스템인 플라즈마 화학 증착 장비(Plasma-Enhnaced Chemical Vapor Deposition : PECVD)에 의해 증착된 산화막 실험 데이터이다. 각 모델에 대해서 PECVD 데이터를 사용하여 모델을 만들었을 때 각 모델의 학습오차와 학습오차 변위, 그리고 예측오차와 예측오차변위를 조사하였다. 세가지 모델 모두 학습오차가 예측오차보다 작았으며 변위 또한 학습오차변위가 예측오차변위보다 작았다. 본 연구 결과는 일반적으로 신경회로망에 의한 오차가 다른 통계적인 방법에 의한 오차보다 작음을 보여준다.

• Proceedings of the KIPE Conference
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• 2013.11a
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• pp.39-40
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• 2013

본 논문에서는 직접토크 제어에서 자속과 토크의 오차에 따라 결정된 전압벡터와 회전자 위치에 따른 실제 인가될 수 있는 d-q축 전압을 근사 전압함수로 근사화하여, 자속 및 토크오차와 전동기의 속도에 따라 듀티비를 결정하는 방식을 제안한다. 이러한 방식은 선택된 전압벡터가 일정한 상수 크기의 전압을 인가하는 것으로 가정된 기존의 직접토크 제어 방식에 비해 정밀한 전압 기준을 바탕으로 펄스폭의 듀티비를 결정함으로써, 동일한 스위칭 주파수 내에서 토크 및 자속오차의 크기를 감소 시킬 수 있는 장점이 있다.

• Proceedings of the KIPE Conference
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• 2011.07a
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• pp.208-209
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• 2011

본 논문은 SRM의 센서리스 속도제어를 위한 슬라이딩 모드 자속관측기법을 적용하고, 동일한 센서리스 추정방식으로 초기 기동에서 센서리스 영역까지의 천이 구간에서 오픈루프 속도리플을 억제할 수 있는 방식을 제안한다. 제안된 방식에서 센서리스 위치추정은 슬라이딩으로 자속관측기를 적용하고 있지만, 자속 계산에서 위치오차를 감소하기 위한 오차 성분을 고려하였으며, 특히 초기기동에서 동일한 관측기와 계산된 자속의 오차 성분으로 오픈루프 상태에서의 전류제어를 수행함으로써 천이구간에서의 속도리플을 억제할 수 있다. 제안된 방식은 컴퓨터 시뮬레이션을 통하여 타당성을 검증하였다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.21 no.4
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• pp.64-71
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• 2004

The growing need for higher precision and productivity in manufacturing industry has lead to an increased interest in computer numerical control (CNC) systems. It is well known fact that the cross-coupling controller (CCC) is an effective method for contouring applications. In this paper, a multi-axis contour error controller (CEC) based on a contour error vector using parametric curve interpolator is introduced. The contour error vector is a vector from the actual tool position to the nearest point on the desired path. The contour error vector is the closest error model to the contour error. The simulation results show that the CEC is more accurate than the conventional CCC for a biaxial motion system. In addition, the experimental results on 3-axis motion system show that the CEC is simply applied to 3-axis motions and contouring accuracy is significantly improved.

• Bulletin of the Korean Space Science Society
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• 2003.10a
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• pp.69-69
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• 2003

우주발사체의 비행 목표는 위성의 궤도 투입이다. 이를 위해서는 발사체에서 요구되는 추력값과 총추력을 보장하는 추진기관이 개발되어야 한다. 엔진은 엔진 자체의 작동 안정성을 위해서 유량제어를 필요로 하지만, 이뿐만이 아니라, 발사체의 비행임무 수행을 위해서도 추진제가 모두 소진되는 시스템(TDS:Tank Depletion System) 개념이 도입되어야 하며, 이는 유량 제어를 통해서 실현된다. 본 연구에서는 우주발사체의 비행임무 수행에 필요한 즉, 총추력 오차 범위, 추력 오차 범위, 추진제 탑재량 및 잔류량 오차범위 관점에서 필요한 추진기관에 요구되는 성능을 검토하였고, 이를 위해 TDS 개념의 도입과 더불어 이를 구현할 수 있는 유량제어 개념을 제시하였다.

• Proceedings of the KIPE Conference
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• 2008.06a
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• pp.586-588
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• 2008

농형 유도전동기의 센서리스 벡터제어시 기존의 약계자 알고리즘은 오토튜닝 오차에 의해 자속기준값이 크게 계산되어질 때 역기전력과, 전압제한값에 의해 최대전류를 출력할 수 없다. 본 논문에서는 약계자 영역에서 토크분 전류제어 오차를 이용하여 자속 기준값을 보상함으로써 전류부족에 의한 속도강하를 방지하는 알고리즘을 소개하였고, 시뮬레이션을 통해 그 타당성을 검증하였다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.12 no.1
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• pp.163-172
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• 1988

An off-line Geometric Adaptive Control Scheme is applied to the milling machine to identify its guideway errors. In the milling process, the workpiece fixed on the bed travels along the guideway while the tool and spindle system is fixed onto the machine. The scheme is based on the exponential smoothing of post-process measurements of relative machining errors due to the tool, workpiece and bed deflections. The guideway error identification system consists of a gap sensor, a, not necessarily accurate, straightedge, and the numerical control unit. Without a priori knowledge of the variations of the cutting parameters, the time-varying parameters are also estimated by an exponentially weighted recursive least squares method. Experimental results show that the guideway error is well identified within the range of RMS values of geometric error changes between machining passes disregarding the machining conditions.

• Transactions of the Korean Society of Machine Tool Engineers
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• v.14 no.6
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• pp.1-7
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• 2005

This paper deals with the position control for a feed drive system in CNC milling machine. The study shows that reduction in tacking error does not necessarily increase contouring accuracy, and proposes that a proper control scheme is able to exhibit the optimal tracking and contouring accuracy. The proposed scheme is to fix the parameter of the contouring control, and to find the optimal value of the parameter of the tracking control, which is automatically tuned. The effectiveness of the proposed scheme is confirmed through simulations.