우리는 현재 프로판산업의 경쟁력강화를 위해 배송센터 시범사업을 시행중에 있고, 소형저장탱크 보급 활성화, LPG+DME혼합연료 보급을 위한 연구, 자동차사의 LPG신차출시, 경승용차의 LPG화, 저공해LPLi차 기술개발 등 현안과제가 산적해 있습니다. 모든 과제들이 최선의 방향에서 원활히 해결될 수 있도록 지혜를 모아야 하겠습니다.
한국항공우주연구원은 액체추진기관 시스템을 이용한 3단형과학로켓(이하 KSR-III)을 국내 최초로 개발하여 비행시험을 수행하였다. 액체추진기관 로켓의 비행시험을 위해서는 이전의 고체 추진기관을 이용한 과학로켓 1, 2와는 달리 비행시험 조건에 부합하게 액체추진제 및 가압제 등을 공급하는 지상설비가 필요하다. 이에 한국항공우주연구원은 독자적으로 비행시험에 필요한 제반 설비를 갖춘 발사장을 구축하였다. KSR-III는 압축 헬륨가스(GHe)를 이용하여 연료(Jet A-1)와 산화제(LOx)를 가압하여 추력을 얻는 액체추진기관 시스템이다. 따라서 발사장에서의 지상공급설비는 유공압 설비와 발사시나리오에 따라 해당 부품을 제어하고 자료를 저장하는 제어/계측 설비 및 기타설비들로 구성되어 있다. 지상공급설비 중 유공압 설비는 LOx의 저장 및 기체 내 산화제 탱크의 충전을 위한 산화제 공급설비, Jet A-1의 저장 및 기체 내 연료 탱크의 충전을 위한 연료 공급 설비, 지상설비용 밸브구동 및 기체 내부 퍼지 등에 필요한 질소($N_2$)를 저장/공급하는 설비, 기체내부 밸브 구동 및 가압제로 사용되는 기체헬륨(He)을 저장/공급하는 설비들로 구성되어 있다. 이러한 구축된 공급설비는 기능시험, 연계시험 등의 각종 입증시험을 통해 그 성능을 검증한 후 단인증모델(SQTM)을 이용하여 발사 시나리오에 따른 추진제 공급능력을 입증한 후 KSR-III의 비행시험을 성공적으로 수행하였다. 수행된 연구결과는 향후 건설되어질 우주센터내의 발사장 기반설비 설계의 기초 자료로 활용할 수 있을 것이다.
We analyzed recyclability of the fuel tanks made from steel or aluminum alloy. For a comparison of the fuel tank recyclability, first we had analyzed the process of disassembly in a vehicle and evaluated its disassemblability. Then we evaluated the recyclability for reuse and withdrawal. The processes were more or less same owing to the similarity of fastening method of fuel tank and components. However, the fuel tank of the aluminum alloy was easier (about 5%) to disassembly than the fuel tank of steel. This could be attributed to the differences in weight of steel and aluminium. On light of the withdrawal and reuse, the fuel tank made up of steel needed to plate with zinc or lead due to its anti-corrosiveness. Hence, it required additional processes. In this paper, we were explaining the results of our on going research on the recyclability of fuel tanks made of steel and aluminum alloys. The differences that we found between the fuel tank made up of the aluminum alloy and steel were in their weight, recyclability, disassemblability, anticorrosive property, cost and productivity.
제품의 환경적 성과를 체계적으로 개선하는 것은 기업 경영의 핵심사항이 되고 있다. 그래서 제품의 전체적인 환경성과를 개선하는 것은 많은 기업 정책에서 중요한 전략적 목표 혹은 목적이 되고 있다. 이 논문에서는 제품에 Ecodesign을 적용하기 위한 체계적인 방법을 나타내었다. 이 연구의 목적은 첫째, 회사 내에서 Ecodesign을 이행하기 위한 체계적인 방법을 제시하고, 둘째, 제안한 방법을 토대로 실제적인 사례를 통해 이를 검증해 보는 것이다. 이 연구의 바탕이 된 Ecodesign 방법은 Wimmer 외 2에 의해 개발된 방법이며, 제품 설계 및 개발프로세스에 제품의 중요 환경성 측면과 이해관계자의 요구사항을 반영하기 위해 12단계의 접근 방법 중 7단계까지 이 연구에 적용하였다. 현대-기아자동차의 Ecodesign팀과 자동차 주요 부품 중 연료탱크로 사례연구를 수행하였다. 제안한 방법을 연료탱크에 적용하여 연료탱크 재설계를 위한 목표설계사양을 체계적으로 도출하였다. 이는 곧 제안한 7단계 접근방법이 제품의 환경적 측면을 기존의 제품 설계 및 개발 프로세스에 실제적으로 적용가능한 방법임을 입증하는 것이다.
본 연구에서는 국내 고정익항공기 개발의 일환으로 고정익항공기용 외부 연료탱크와 파일런에 대한 피로해석을 수행하였다. 구조해석을 통해 외부 연료탱크와 파일런의 피로해석 부위들을 선정하고, 선정된 부위들에서 단위하중에 대한 전달함수를 구축하였다. 연속 하중 프로파일에 대해서 각 프로파일 하중과 전달함수와의 내적을 통해 선정 부위에서의 응력 성분을 계산한 후, Von Mises 등가응력을 사용하여 각 프로파일의 대표응력(Representative Stress)을 계산하였다. 그리고, 구축된 대표 응력 그룹에 Rainflow Counting 기법을 사용하여 초기의 방대한 하중 프로파일로 부터 축소된 개별 프로파일과 그에 대한 진폭 및 평균값을 추출한 후, MMPDS(Metallic Materials Properties Development and Standardization)의 S-N 선도를 적용하여 수명싸이클을 계산하였다. 만약, 추출된 개별 프로파일들의 Stress Ratio가 선정된 S-N 선도의 Stress Ratio 범위를 벗어나는 경우 Modified Goodman 선도로부터 유도된 식을 사용하여 Stress Ratio가 해당 S-N 선도에서 요구하는 범위를 만족하도록 변환하는 과정을 거쳤다. 그리고, Miner's Rule에 의해 계산된 각 프로파일들의 손상값들을 더하여 선정 부위에서의 수명을 평가하였다. 최종적으로 수명평가를 위해 선정된 외부연료탱크와 파일런의 관심 부위에서 요구 수명을 모두 만족하는 것으로 평가되었다.
항공기는 임무수행을 위해 다양한 외부 장착물을 장착해야 한다. 이러한 외부 장착물은 경우에 따라서 구조적 불안정성을 발생시키는 원인이 될 수 있기 때문에 항공기와 외부 장착물 간의 영향성 평가가 필요하다. 이를 위해 외부 장착물을 반영한 항공기 동특성 해석을 수행하게 되는데, 항공기 동특성 해석용 유한요소 모델은 최소의 절점과 요소를 사용하면서도 해당 구성품의 동특성을 최대한 정확하게 모사할 수 있어야 한다. 본 연구에서는 MSC Patran/Nastran을 사용하여 외부 연료탱크와 장착 파일런의 동특성 해석용 스틱모델을 구축하였다. 등가 강도 계산을 위해 간단한 빔 이론을 적용하여 각 부품의 스틱모델을 구축하고 상세모델과의 모드 비교를 통해 생성된 스틱모델의 적합성을 확인하였다. 그리고, 외부 연료탱크가 장착된 파일런의 스틱모델 조립체의 모달해석을 수행하여 항공기 동특성 해석을 위해 요구되는 기본 모드들이 잘 추출되는 것을 확인하였다. 최종적으로 상세모델 조립체와 스틱모델 조립체 간 모드들의 오차를 비교하여 구축된 스틱모델 조립체가 항공기 동특성 해석용으로 사용될 수 있음을 확인하였다.
항공기 날개 구조물은 유체를 포함한 연료탱크로 사용되며, 연료탱크와 날개구조물을 연결하는 체결부는 복합재 구조물을 사용한다. 항공기 날개 구조물에 고속의 물체가 관통 또는 폭발하게 되면 수압램 현상이 발생하며, 수압램 현상에 의해 연료탱크에 높은 압력이 생성된다. 이러한 높은 앞력은 날개구조물 뿐만 아니라 연료탱크와 체결부의 파손을 야기하기 때문에 전투용 항공기의 기체 생존성 확보를 위해서는 수압램 효과에 대한 체결부의 거동을 확인해야 한다. 본 연구에서는 수압램 검증 시험에 앞서 항공기의 복합재 날개 외피와 스파 체결부를 모사한 4종류의 복합재 T-Joint에 정적 인장 시험을 수행하여 시편의 파손 거동을 스트레인 게이지와 초고속 카메라를 통해 확인하였다. 스트레인 게이지를 통해 얻은 변형률을 기준으로 동일한 형상과 하중 조건을 갖는 유한요소해석 모델링의 해석 결과를 비교하여 모델링의 타당성을 확인하였으며, 정적 하중에서 복합재 T-Joint의 파손응력을 확인하였다. 유한요소해석을 통해 향후 진행될 수압램 시험에서 각 시편이 파손되는 압력을 예측하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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