• Journal of Power System Engineering
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• v.18 no.1
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• pp.7-13
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• 2014

• Journal of Power System Engineering
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• v.5 no.1
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• pp.5-10
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• 2001

• Journal of Power System Engineering
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• v.1 no.1
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• pp.14-21
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• 1997

• Journal of Power System Engineering
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• v.6 no.1
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• pp.12-19
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• 2002

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 2007.07a
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• pp.1136-1137
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• 2007

현재 건설기계에 있어서 연비 절감에 대하여 유압 기기나 엔진의 에너지 손실 저감에 대한 대책이 있었으나 이것만으로는 한계가 있어 대폭적인 방안을 모색하는데 있어서 동력 시스템의 재검토가 필요한 시점이다. 더불어 자동차와 마찬가지로 건설기계에서도 배기가스 저감이나 연비 저감은 매우 중요한 과제이다. 그 해결책으로서 현재 자동차에서 개발된 하이브리드 시스템의 적용이 매우 유용하다 할 수 있다. 따라서 본 논문에서는 하이브리드 동력 시스템을 건설기계에 적용한 내용을 소개하고 있다. 건설기계의 하이브리드 동력 시스템을 구성하는 엔진, 발전기, 모터, 배터리, 커패시터 등의 전력전자 기기와 전동 유압을 구성하는 전동 유압 기기를 모델화 하여 하이브리드 동력 시스템을 적용한 건설기계의 기본적인 구조와 제어 성능을 파악하고 방식별 하이브리드 시스템의 성능을 비교하였다.

• Proceedings of the Korean Society for Noise and Vibration Engineering Conference
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• 1994.04a
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• pp.76-81
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• 1994

승용차에 있어 엔진의 공회전시나 주행중에 발생하는 여러 형태의 진동 및 소음의 저감은 승차감 및 차량의 안정성에 있어 중요한 과제가 되고 있다. 이러한 소음, 진동은 주로 엔진에서 발생하는 토크의 비주기적인 변동성분이 클러치(clutch), 변속기(transmission), 구동축을 거쳐 바퀴로 전달되는 과정에서 발생한다. 셔플(shuffle)은 주행중 가속페달(accelerator)을 급조작(tip-in, tip-out)하였을 때 차량이 전후로 과도적으로 울렁거리는 종진동 현상을 말하며, 이것은 가속페달의 급조작으로 인해 엔진토크가 큰 변동을 일으키고, 동력전달계를 통해 타이어에 전달된 이 토오크는 타이어축에서 구동측으로 역토오크를 발생시키기 때문에 발생한다. 여기서 팁-인(tip-in)이란 승용차를 저속으로 운전하다가 갑자기 가속페달을 밟는 경우를 말하며, 팁-아웃(tip-out)은 반대로 고속상태에서 갑자기 가속페달을 떼는 경우를 말한다. 실험과 시뮬레이션을 사용한 자동차 동력전달계의 비틀림 진동에 대한 연구는 이미 여러 연구자들에 의해 보고되었다. H.Arai은 2자유도 비선형 모델을 사용하여 클러치 접속시 발생하는 외란과 계의 안정성을 고려하여 시뮬레이션을 수행하였고, M.Kataoka는 기어의 공차(clearance)를 고려한 변속기의 강제 비틀림 진동을 실험과 시뮬레이션을 통하여 해석하였다. 그리고, Wu Hui-Le는 자동차 동력전달계의 비틀림 진동 현상을 실험과 이론적인 계산을 통해 연구하였고, R.J.Comparin는 치타음의 발생구조와 특성을 고찰하고 비서형 비틀림 공진 저감에 의한 치타음 저감 기법에 대하여 연구하였다. 또한 G.J.Fudala는 다자유도 모델을 이용하여 클러치의 비틀림 특서엥 따라 주파수분석을 수행하여 치타음 저감 방법을 연구하였고, T.Sakai는 5자유도 모델을 이용하여 엔진 공회전시 발생하는 치타음에 대해 이론과 실험을 통해 해석하고, 엔진 회전수 변동, 클러치 특성, 변속기의 드래그(drag) 토크의 영향과 치타음 저감을 위한 개선된 클러치 특성을 제시하였다. 이 외에도 Thomas C.T.와 E.P.Petkus는 특정 차량에 대한 동력전달계의 비틀림 진동 현상에 대해 연구하였다. 이러한 연구들로 볼 때, 자동차 동력전달계에서 발생하는 진동은 이론과 실험을 통해 그 해석이 가능하며 설계에 매우 유용하게 이용되고 있음을 알 수 있다. 따라서, 본 연구는 4 실린더 4 싸이클 1.5 L 엔진을 장착한 경승용차의 실차 주행실험을 통해 가속 페달의 급조작에 따른 차체의 종진동 현상을 측정하고, 엔진-변속기-타이어-차체의 반환정계 4자유도 진동모델로 시뮬레이션을 수행하여 실차 주행실험의 결과치와 비교, 분석한 후 클러치 비틀림 특성을 비롯한 자동차 동력전달계의 각 설계인자들이 차체의 종진동에 어떠한 영향을 미치는가를 해석하고자 한다.

• Transactions of the Korean Society of Automotive Engineers
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• v.7 no.7
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• pp.167-180
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• 1999

A control-oriented nonlinear dynamic engine model is developed to represent a spark ignited engine over a wide range of operating conditions. The model includes intake manifold dynamics,. fuel film dynamics, and engine rotational dynamics with transport delays inherent in the four stroke engine cycles. The model is mathematically compact enough to run in real time, and can be used as an embedded model within a control algorithm or an observer. The model is validated with engine-dynamometer experimental data, and can be used in design and development of a powertrain controller.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2021.07a
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• pp.105-106
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• 2021

자동사격통제기능 및 탄의 자동장전기능을 가진 최신 무기체계의 동력장치는 엔진, 변속기 및 냉각장치로 구성되어 있다. 이러한 동력장치를 정비하기 위해서는 엔진과 변속기를 결합 및 분리할 수 있는 특수공구의 사용이 필수적이다. 하지만, 기존 제품은 사용 특성에 따라 비틀림이 심하여 쉽게 마모되는 현상을 가진다. 본 연구에서는 강도저하로 인한 잦은 파손현상과 엔진 우측 연결부 조임 시 간접 현상에 자유로운 공구를 제안하고자 한다. 구조해석 프로그램(ABAQUS)을 통한 비틀림 강도 해석과 이를 바탕으로 최적 설계를 진행하여 제작된 공구는 기존 문제점을 해결하고 공인인증기관에서 토크의 130%의 비틀림 실험에서 문제없음을 확인하였다. 본 연구의 결과물은 동력장치 정비를 위한 특수공구의 국산화로 인한 경제적 측면에서 큰 도움이 될 것으로 사료된다.

• Journal of the KSME
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• v.32 no.10
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• pp.876-882
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• 1992

여기에서는 삼원촉매 장착엔진을 정밀하게 제어(연료 제어, 공회전 제어, 점화시기 제어, Purge Air 제어 등)하여 삼원촉매의 효율을 향상시키고, 그 결과 배기가스를 감소시킴과 더불어 운전성 및 동력성능을 향상시킨 엔진 전자 제어 시스템의 개요를 간단히 소개하였다. 앞으로도 북미지 역의 배기가스 관련법규가 더욱 강화될 것으로 예상되며, 이에 대응한 엔진 제어 시스템에 대한 지속적인 연구 개발이 필요하리라 생각된다.

• Journal of Biosystems Engineering
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• v.6 no.1
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• pp.28-38
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• 1981

A survey has been conducted to investigate the presents of breaks down and repair of power tiller for efficient use. Eight provinces were covered for this study. The results are summarized as follows. A. Frequency of breaks down. 1) Power tiller was breaken down 9.05 times a year and it represents a break down every 39.1 hours of use. High frequency of breaks down was found from the fuel and ignition system. For only these system, the number of breaks down were 2.02 and it represents 23.3% among total breaks down. It was followed by attachments, cylinder system, and traction device. 2) For the power tiller which was more than six years old, breaks down accured 37.7 hours of use and every 38.6 hours for the power tiller which was purchased in less than 2 years. 3) For the kerosene engine power tiller, breaks down occured every 36.8 hours of use, which is a higher value compared with diesel engine power tiller which break down every 42.8 hours of use. The 8HP kerosene engine power tiller showed higher frequency of break down compared with any other horse power tiller. 4) In October, the lowest frequency of break down was found with the value of once for every 51.5 hours of use, and it was followed by the frequency of break down in June. The more hours of use, the less breaks down was found. E. Repair place 1) 45.3% among total breaks down of power tiller was repaired by the owner, and 54.7% was repaired at repair shop. More power tiller were repaired at repair shop than by owner of power tiller. 2) The older the power tiller is, the higher percentage of repairing at the repair shop was found compared with the repairing by the owner. 3) Higher percentage of repairing by the owner was found for the diesel engine power tiller compared with the kerosene engine power tiller. It was 10 HP power tiller for the kerosene power tiller and 8 HP for the diesel engine power tiller. 4) 66.7% among total breaks down of steering device was repaired by the owner. It was the highest value compared with the percentage of repairing of any other parts of power tiller. The lowest percentage of repairing by owner was found for the attachments to the power tiller with the value of 26.5%. C. Cause of break down 1) Among the total breaks down of power tiller, 57.2% is caused by the old parts of power tiller with the value of 5.18 times break down a year and 34.7% was caused by the poor maintenance and over loading. 2) For the power tiller which was purchased in less than two years, more breaks down were caused by poor maintenance in comparison to the old parts of power tiller. 3) For the both 8-10 HP kerosene and diesel engine power tiller, the aspects of breaks down was almost the same. But for the 5 HP power tiller, more breaks down was caused by over loading in comparison to the old parts of power tiller. 4) For the cylinder system and traction device, most of the breaks down was caused by the old parts and for the fuel and ignition system, breaks down was caused mainly by the poor maintenance. D. Repair Cost 1) For each power tiller, repair cost was 34,509 won a year and it was 97 won for one hoar operation. 2) Repair cost of kerosene engine power tiller was 40,697 won a year, and it use 28,320 won for a diesel engine power tiller. 3) Average repair cost for one hour operation of kerosene engine power tiller was 103 won, and 86 won for a diesel engine power tiller. No differences were found between the horse power of engines. 4) Annual repair cost of cylinder system was 13,036 won which is the highest one compared with the repair cost of any other parts 362 won a year was required to repair the steering device, and it was the least among repair cost of parts. 5) Average cost for repairing the power tiller one time was 3,183 won. It was 10,598 won for a cylinder system and 1,006 won for a steering device of power tiller. E. Time requirement for repairing by owner. 1) Average time requirements for repairing the break down of a power tiller by owner himself was 8.36 hours, power tiller could not be used for operation for 93.58 hours a year due to the break down. 2) 21.3 hours were required for repairing by owner himself the break down of a power tiller which was more than 6 years old. This value is the highest one compared with the repairing time of power tiller which were purchased in different years. Due to the break down of the power tiller, it could not be used for operation annually 127.13 hours. 3) 10.66 hours were required for repairing by the owner himself a break down of a diesel engine power tiller and 6.48 hours for kerosene engine power tiller could not be used annually 99.14 hours for operation due to the break down and it was 88.67 hour for the diesel engine power tiller. 4) For both diesel and kerosene engine power tiller 8 HP power tiller required the least time for repairing by owner himself a break down compared with any other horse power tiller. It was 2.78 hours for kerosene engine power tiller and 8.25 hours fur diesel engine power tiller. 5) For the cylinder system of power tiller 32.02 hours were required for repairing a break down by the owner himself. Power tiller could not be used 39.30 hours a year due to the break down of the cylinder system.