3D 프린팅은 디지털 디자인 데이터로 3차원의 물체를 만들어내는 기술로, 공장 없이도 제품을 만들 수 있는 미래 기술로 불린다. 프린터에 넣는 재료가 다양해지고 실제 이용할 수 있는 범위가 넓어지면서 미래 고부가가치 산업으로도 꼽힌다. 미국 컨설팅기관 홀러스 어소시에이츠(Wohlers Associates)는 세계 3D 프린터 시장이 연평균 29%씩 성장할 것이며 2015년 37억 달러에서 2019년이 되면 65억 달러를 넘어설 것으로 내다봤다. 미국, 중국, 일본 등은 이미 정부와 민간 차원에서 산업활성화 노력이 활발하다. 3D 프린팅 기술의 국산화에 성공하고 세계 시장에 도전하고 있는 중소기업이 있어 화제다. 한국 최초로 산업용 3D 프린팅 기술을 개발한 캐리마가 바로 그 주인공이다. 이 회사는 국내 유일 광조형 3D 프린터 원천기술을 바탕으로 제품을 개발해 최근 양산 체제를 갖추었다. '가진 것이라곤 장래가 불투명한 기술밖에 없는 중소 기업'에서 '국내 유일의 3D 프린터 제조업체'로 불리게된 캐리마를 찾아가 이병극 대표의 이야기를 들어봤다.
자동차 엔진블럭을 생산하는 라인은 대표적인 흐름생산 방식의 가공라인이다. 자동차 제조업체에서는 새로운 차종을 개발하면 엔진가공라인을 새롭게 설계해야 할 필요성이 생긴다. 엔진가공라인을 설계하기 위해서는 연간생산목표량을 비롯한 여러 가지 요인들을 고려하게 되는데 설계단계에서 발생하는 오류는 향후 라인설치가 완료되어 양산에 들어가면 많은 문제점을 발생시킨다. 따라서 초기 설계안이 확정되면 검증절차를 거치게 되는데 이때 가장 유용한 도구가 시뮬레이션이다. 따라서 본 논문에서는 자동차 엔진블럭 가공라인 설계를 할 때 반영해야할 요인들과 설계안 검토시 고려해야 할 요인들을 고찰하고, 시뮬레이션을 이용한 실제 검증사례를 소개하고자 한다.
다른 부품 업체와 마찬가지로 이 분야에 있어서 국내 기업은 아직 시작 단계에 있으면서도 다른 선진사의 높은 기술 상태의 부품을 만들지 않으면 경쟁이 되지 않기 때문에 어려움이 많다. 또 압전 세라믹스 주파수 소자의 설계와 제작에 경험 있는 전문가도 별로 없기 때문에 시스템 업계가 요구하는 경향에 맞춰 부가가치가 높은 신 제품을 내놓기도 아직 힘든 상태이다. 통신기기와 전자기기에 있어서 이 부품의 중요성을 고려한다면 본 궤도에 도달할 때까지 외부의 지원이 필요하리라 생각된다. 아울러 전기와 재료 두 분야에 걸쳐 있는 본 압전 세라믹스 주파수 소자의 특성을 감안한다면 전기공학 전문가와 재료공학 전문가의 협력이 양산과 설계 과정에서 부딪치는 문제의 해결의 지름길이 될 수 있을 것이다.
높은 주조 품질을 요구받고 있는 대부분의 다이캐스팅업체들은 양산공정을 통해 사용되고있는 용탕의 청정도를 평가하고 모니터링을 해야만 한다. 여러 가지 평가방법들을 사용할 수 있지만 현장에서는 일부 측정방법만이 다이캐스팅에 적용되고 있으며 목적에 맞게 적절하게 사용하여야 한다. 세 가지 가능한 평가 방법인 K-Mold, 기계적물성 평가 및 PoDFA(다공성 디스크 여과 장치) 를 대상으로 소개하고자 한다. 우선, 각 방법들은 서로 사용 목적 목적에 따라 선택될 수 있으며 K-Mold는 현장에서 빠르고 간단하게 적용할 수 있는 방법으로 일정한 규격화된 시편의 파면을 만들고 파단면 관찰을 통해 일정한 크기 이상의 산화물 갯수를 확인하여 용탕의 품질을 관리하는 편리한 평가방법 중 하나다. 기계적 물성 테스트는 용탕 청결도에 대한 정성적, 정량적 정보를 모두 확인할 수 있으며 샘플링 테스트에 적합한 시험법이라 할 수 있다. 또한, PoDFA는 용탕내에 개재물의 종류별 정밀분석과 양에 대한 상대적 비교 분석으로써 현장의 많은 경험을 통하여 데이터 축적하고 분석하는 방법으로 사용방법에 대한 전문교육이 필요하다.
반도체 및 디스플레이의 진공부품은 알루미늄 모제에 전해연마법(electrolytic polishing), 양극산화피막법(Anodizing), 플라즈마 용사법(Plasma spray) 등을 사용하여 $Al_2O_3$ 피막을 성장시켜 사용되고 있다. 반도체 제조공정 중 30~40% 이상의 비중을 차지하는 식각(etching) 및 증착(deposition) 공정은 대부분 플라즈마를 사용하고 있다. 플라즈마에 의해 화학적, 물리적 침식이 발생하여 코팅막에 손상을 일으켜 코팅막이 깨지거나 박리되면서 다량의 Particle을 생성함으로써 생산수율에도 문제를 야기 시킨다고 알려져 있다. 하지만 이들 코팅막을 평가하는 방법은 거의 전무하여 산업계에서 많은 애로를 겪고 있다. 이러한 코팅부품의 내플라즈마 성능평가 방법과 기준이 없어 적절한 교체시기를 파악하기 위한 코팅부품의 손상정도를 정량화 및 평가 방법의 표준화를 구축하는 연구를 수행하였다. 본 연구에서는 이러한 소재의 특성평가를 위해 공정에서 사용 중 손상되어 교체된 샘플의 모폴로지 관찰하고 내전압 측정으로 전기적 특성을 분석하여 손상 전, 후의 변화를 관찰하였다. 또한 플라즈마의 영향에 따른 코팅 막 형태 변화 및 전기적 특성의 변화를 알아보기 위하여 양극산화피막법(Anodizing)으로 $Al_2O_3$를 성장시킨 평가용 샘플을 제작한 후, Plasma chamber 장비를 이용하여 플라즈마 처리에 따른 코팅막의 내전압, 식각율, 표면 미세구조의 변화를 측정하였고 이를 종합적으로 고려하여 진공 장비용 코팅부품의 공정영향에 의한 내플라즈마 특성평가방법 개발에 관하여 연구하였다. 이러한 실험을 통해 플라즈마 처리 후 코팅 막에 크랙이 발생되는 것을 확인할 수 있었고 코팅 막의 손상으로 전기적 특성이 감소를 것을 확인할 수 있었다. 또한 ISPM 장비를 이용하여 진공 장비용 코팅부품이 플라즈마 공정에서 발생하는 오염 입자를 측정할 수 있는 방법을 연구하였다. 이러한 결과를 이용하여 진공공정에서 사용되는 코팅부품이 플라즈마에 의한 손상정도를 정량화 하고 평가방법을 개발하여 부품 양산업체의 진공장비용 코팅부품 개발 신뢰성 향상이 가능할 것으로 본다.
본 논문은 주행거리 연장형 전기자동차에서 발전량을 결정하는 차량 제어기와 이를 수행하는 엔진 제어기 간 토크 명령을 전달하기 위한 새로운 통신방법을 설명한 것이다. 일반적으로 자동차는 CAN 통신방식을 사용하지만, 이 경우 기존 엔진 제어기의 하드웨어 및 소프프웨어를 수정해야만 한다. 이러한 이유로 중소 자동차 개조업체는 발전용 엔진이 탑재된 주행거리 연장형 전기자동차에 대한 개발 및 개조 작업 시 CAN통신방식의 적용이 쉽지 않다. 따라서 본 연구과정에서는 기존의 양산용 엔진 제어기를 주행거리 연장형 전기자동차에 적용하기 위한 핀-핀 통신방안를 제시하였다. 핀-핀 통신방안은 기존 양산용 엔진 제어기내에 탑재된 운전자요구토크 제어 맵을 엔진의 목표속도와 목표토크에 따른 가상 엑셀 열림량으로 변환하는 과정과 이를 기존 양산 엔진제어기가 인식 할 수 있도록 해당 엑셀페달 전압신호로 변환하는 과정으로 구성된다. 가상 엑셀 열림량은 오프라인 환경에서 역 변환 과정을 통하여 차량 최상위제어기에 제어 맵 형태로 탑재되고, 엔진 발전요구량과 엔진 최적 운전점 알고리즘을 통하여 결정된다. 이렇게 결정된 가상엑셀 열림량은 DA신호 변환기를 통하여 기존 엔진제어기가 인식할 수 있는 전압신호로 최종적으로 변환된다. 엔진토크 전달을 위한 이러한 알고리즘과 신호변환 회로는 차량제어기(VCU)에 탑재되어 엔진목표토크에 따른 가상엑셀페달 열림량 변환과정과 신호변환기를 이용한 가상 엑셀페달 전압신호에 대한 통신시험을 실시하여 이러한 통신방식의 실현 가능성을 입증하였다.
국방 분야에서 무기체계가 첨단화 되면서 무기체계 내장형 소프트웨어의 중요성이 증대되고 있으며, 현대의 전장상황이 네트워크 중심전(NCW)으로 전개됨에 따라 무기체계 내장형 소프트웨어의 신뢰성 및 품질 확보가 중요시 되고 있다. 또한 내장형 소프트웨어의 문제점이 개발단계에서 양산단계로 이관되어 막대한 손실이 발생되고 있으며, 개발업체에서는 소프트웨어 신뢰성 시험에 대한 체계적인 활동이 이루어지지 않고 있다. 본 연구에서는 다양한 소스코드 신뢰성 검증사례 분석을 바탕으로 소프트웨어 소스코드 품질검증체계 확립에 대한 접근방안을 제시한다. 방위사업청의 "무기체계 소프트웨어 개발 및 관리 매뉴얼"의 동적분석 평가항목 및 코드실행률 목표값 기준을 제시하고, 개발업체의 소프트웨어 개발능력 향상을 유도하기 위한 방안을 제안한다.
최근 국내에서는 MATV(Master Antenna Television: 텔레비전 공동시청 설비)를 SMATV(Satellite Master Antenna Television)로 개정함에 따라 공동주택의 방송설비는 지상파 방송, FM 라디오 방송과 함께 위성방송을 의무적으로 통합하여 전송하도록 개정하였다. 국외의 경우 대부분의 나라에서 SMATV가 기본적으로 허용된데 반해 국내에서는 케이블 방송과 위성방송 서비스 업체간의 이익 분쟁으로 인해 SMATV용 혼합형 증폭기에 대한 기술 개발 및 양산이 미진한 상태에 있다. 따라서, 본 연구에서는 지상파 텔레비전 방송대역(54~806Mhz)과 FM 라디오 방송대역(88~108Mhz) 뿐만 아니라 위성방송 대역(950~2150Mhz)까지 증폭할 수 있는 광대역 증폭기를 개발하고 그에 따른 문제점의 해결방안을 제시한다.
프로그레시브 노칭과 포밍금형에 있어서 박판성형해석에 의한 사전 분석은 제품을 양산하는데 꼭 거쳐야 하는 필수과정이다. 본 논문에서 연구한 Ez5는 일본 S 자동차의 미국 현지 공장에서 발주한 수출 금형을 가지고 스트립 레이아웃 설계에 관한 것을 연구한 것이다. 광폭 1열 1개 뽑기의 편측캐리어를 단 배열로 블랭크 레이아웃을 최적화하여 13개 공정으로 된 스트립 레이아웃설계를 완성하였다. 이런 형태의 금형수주는 앞으로 동시 다발적이고, 매우 빈번히 인터넷 공간상에서 발생할 것이며 금형에 대한 기술력을 갖춘 업체는 이러한 방식에 대응할 준비를 갖추어야 할 것이다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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