• 한국식품영양학회지
• /
• 제25권3호
• /
• pp.685-690
• /
• 2012

본 연구에서는 잡곡을 원료로 압출성형공정을 이용하여 압출면을 제조하고 삶음 후 품질특성을 평가하였다. 잡곡 압출면의 삶음 후 중량, 수분흡수율, 부피는 각각 52.40~54.14 g, 161.74~170.16% 및 49.00~52.00 $m{\ell}$로 대조구에 비해 낮았고, 국물의 탁도는 0.60~0.87로 높게 나타났다. 삶음 전 잡곡 압출면의 색도는 대조구에 비해 L, b값은 감소하고, a값은 증가하였으며, 삶음 후 L값은 증가하고, a와 b값은 감소하였다. 잡곡 압출면 EN-2과 EN-3의 견고성, 부착성, 탄력성, 씹힘성, 검성, 응집성은 대조구와 유사한 조직감 특성을 보였다. 잡곡 압출면 EN-1의 외관, 풍미, 씹는 동안의 조직감, 맛 및 전반적인 기호도는 대조구에 비해 유의적으로(p<0.05) 낮게 평가되었지만, N-2와 EN-3은 유사한 관능특성을 보였다. 이상의 결과로부터 압출성형공정을 이용한 잡곡 압출면의 제조가 가능하며, 잡곡 압출면 제조시 녹두 첨가는 잡곡 압출면의 관능특성에 긍정적인 영향을 주는 것으로 생각된다.

• 한국식품과학회지
• /
• 제47권2호
• /
• pp.149-157
• /
• 2015

본 연구는 압출성형 된 옥수수 섬유질로부터 화학적 추출을 통해 SAX와 CFG 수율을 향상시키기 위해 반응표면분석법을 이용하여 최적의 압출성형조건을 확립하였다. 압출성형공정 조건 중 수분함량($X_1$), 스크루 회전속도($X_2$), 배럴온도($X_3$)를 독립 변수로 하고 옥수수 섬유질의 residual solid, final solution, 그리고 CFG의 수율과 각각의 SAX값을 종속 변수로 하여 화학적으로 추출 하였다. 그 결과, 수율의 경우 final solution은 EDCF가 DCF보다 낮은 경향을 보였고, residual solid와 CFG의 경우, EDCF가 DCF보다 높은 경향을 나타내었다. SAX값은 모든 조건의 EDCF가 DCF보다 높은 경향을 나타냈다. 각각의 결정된 최적의 압출성형 조건에서 분석한 결과 모든 조건에서 예측값과 결과값이 유사하여 반응표면 분석의 결과가 양호한 것으로 나타났다. 이상의 연구결과에서 반응표면 분석법이 압출성형 공정에 의한 CFG의 수율과 총 SAX값의 최적화를 위한 적절한 방법 중 하나라는 것을 보여주었다.

• 한국식품영양과학회지
• /
• 제34권2호
• /
• pp.247-254
• /
• 2005

본 실험은 홍삼, 백삼, 압출성형 공정변수인 수분함량을 25%와 30%로 달리하여 제조한 압출성형수삼의 화학적 성분을 비교하였다. 조회분, 조지방, 총당의 경우 홍삼, 백삼, 압출성형수삼 간의 차이가 거의 나타나지 않았고, 환원당의 경우 백삼시료에서 다른 처리구보다 낮은 함량을 나타내었다. 아미노산은 수삼을 파쇄하여 7$0^{\circ}C$에서 건조한 수삼(A처리구)에서 낮은 함량을 나타내었고, 수분함량 25%, 배럴 11$0^{\circ}C$, 스크루 회전속도 200 rpm에서 압출성형한 수삼(B처리구)보다 수분함량 30%, 배럴 11$0^{\circ}C$, 스크루 회전속도 200 rpm에서 압출성형한 수삼(C처리구)이 높은 함량을 나타내었다. 조사포닌의 경우에는 A처리구가 4.02%, B와 C처리구가 4.77%, 4.12%이고, 수삼 표피를 제거하지 않은 피부백삼(D처리구)은 3.56%, 수삼 표피를 제거한 피부백삼(E처리구)의 경우는 3.25%, 홍삼(F처리구)은 4.02%로 조사되었다. 총 진세노사이드는 조사포닌의 경우와 유사한 결과를 나타내었다. 즉 A처리구가 6.031 mg/g, B와 C처리구가 8.108 mg/g, 6.876 mg/g으로 조사되었고, D처리구는 7.978 mg/g, E처리구의 경우는 5.591 mg/g, F처리구는 9.834 mg/g로 측정되었다. F처리구에서 홍삼특유 사포닌이라고 알려진 $R_{g3}$가 측정되었다. 말톨의 경우에는 홍삼과 압출성형수삼 처리구에서만 관찰되었다. 산성다당체는 압출성형에 의해 2∼3% 증가하였다. 결론적으로 압출성 형수삼은 홍삼의 성분과 유사한 결과를 나타내었으며, 압출성형공정변수의 변화를 통해 홍삼에 포함된 홍삼특유 사포닌인 $R_{g3}$도 전환될 수 있을 것으로 판단되었다.

• 한국식품과학회지
• /
• 제39권2호
• /
• pp.146-151
• /
• 2007

고식이섬유 쌀인 고아미 2호의 식품소재로서의 활용을 모색하고자 압출성형공정으로 고아미 후레이크를 제조한 다음 후레이크의 효소저항전분(RS) 함량, 페이스트 점도, 수분용해지수와 수분흡착지수, 체적밀도, 색도, 압착강도, 조직감 유지시간 등 품질 특성을 조사하였다. 압출성형 공정조건은 배럴온도 90, 110, $130^{\circ}C$ 그리고, 수분함량 50, 55%이었다. 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 RS함량은 각각 $8.00{\sim}8.56%$, $6.57{\sim}9.53%$ 범위로 수분함량이 50%에서 55%로 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었다. 압출성형 펠릿과 탈지한 후레이크의 최고점도, 최저점도, 최종점도, 회복점도는 1시간 수침한 고아미에 비해 감소하는 경향을 나타내었고 구조파괴점도는 현저히 증가하는 경향을 나타내었다. 탈지한 후레이크의 수분용해지수와 수분흡착지수가 고아미 원료와 압출성형 펠릿보다 크게 증가하는 경향을 나타내었다. 압출성형 펠릿의 수분용해지수는 고아미 원료에 비해 감소하는 경향을 나타내었으며 수분흡착지수는 증가하는 경향을 나타내었다. 후레이크의 체적밀도는 $0.35{\sim}0.44$ g/mL 범위로 큰 차이를 나타내지 않았고 조직감 유지시간은 $12.4{\sim}19.4$분 범위로 시판 breakfast cereal들 보다 긴 유지시간을 나타내었다.

• Composites Research
• /
• 제12권5호
• /
• pp.87-97
• /
• 1999

층상복합재료란 이종재료들을 적층하여 계면에서 확산에 의하여 새로운 금속조직을 제어하는 것으로 정의한다. 기계적 성질이 다른 금속이 결합하여 서로의 단점을 보완·개선함으로써 재료의 기계적 성질을 한층 더 향상시킬 뿐만 아니라, 동시에 전기적 성질도 향상시킬 수 있는 재료로 그 종류는 다양하며 용도도 광범위하다. 본 연구에서는 Al/Cu 피복이종복합재료를 직·간적압출하는데 필요한 성형 조건을 도출하기 위하여 유한요소 상용 package인 DEFORM을 이용하여 이종복합재료의 거동해석을 수행하였다. 압출해석에 필요한 물성치를 구하기 위하여 본 연구에서 제조한 재료를 이용하여 압축실험을 수행하였으며, 압출방법, 압출온도, 피복재의 두께 등의 변화에 다른 이종복합재료의 거동을 파악하였다. 또한 해석결과를 바탕으로 이종복합재료의 열간압출실험의 결과와 비교·검토하였다.

• 한국세라믹학회지
• /
• 제41권7호
• /
• pp.560-566
• /
• 2004

다중 압출 공정을 이용하여 알루미나 연속다공질체를 제조하기 위해 기공형성제로서 탄소 분말을 사용하였으며 세라믹 분말의 성형을 용이하게 하기 위하여 에틸렌 비닐 아세테이트 고분자를 바인더로 사용하였다. 압출 횟수, 압출비 및 재료의 부피비를 제어함으로써 균일한 기공의 크기와 기공률을 용이하게 제어하였다. 제조된 소결체는 연속기공을 가질 뿐아니라 우수한 비표면적을 가졌으며, 기존의 공정에 의해 제조된 알루미나 다공질 재료보다 우수한 곡강도 값을 보였다. 생체 친화성 평가를 위해 인간의 뼈모세포인 MG-63 세포를 이용해 In-vitro 실험을 실시한 결과 기공의 아랫면, 윗면, 내부 및 외부에 세포가 잘 생착하여 네트워크 형태로 치밀하게 잘 성장하였다. 또한 이 재료를 이용하여 3차원 다공질체로 제조한 후 생체적합성을 평가하기 위해 쥐의 피하조직에 이식한 결과 어떠한 염증 소견이나 생체 거부반응이 없었으며 섬유조직으로 잘 둘러 쌓인 다공질체 주위로 새로운 모세혈관이 활발히 생성되었다.

• 유변학
• /
• 제8권3_4호
• /
• pp.187-198
• /
• 1996

최근에 본 연구자에 의해서 단축 스크류 공정에서 카오스 스크류라고 명명되어진 카오스 혼합장치가 성공적으로 개발되었다. 기하학적 조건이나 공정조건에 대한 설계변수로 카오스 스크류를 설계하기 위하여 체류시간, 포인카레 단면 그리고 혼합패턴등에 대한 계산 과 해석이 이루어져야 하는데 이를 단지 Runge-Kutta 방법에 의해 속도장을 적분한다면 상당한 계산시간이 소비된다. 이러한 수치문제를 극복하기 위하여 본논문에서는 새로운 사 상법을 제안한다. 이 방법으　 사용하면 벽면 근처의 특이점 영역에서도 수치문제가 해결된 다. 본 논문에서 제안하는 수치사상법은 Runge-Kutta 방법에 비하여 수치계산의 효율성과 정확도 면에서, 특히 유안요소법으로 얻은 속도장에 대하여 우수함이 밝혀졌다. 이러한 사상 법은 공간주기 유동장뿐만 아니라 시간주기 유동장에서 적용할수 있다.

• 기계저널
• /
• 제31권3호
• /
• pp.293-299
• /
• 1991

단섬유보강 금속복합재료의 2차가공은 금속복합재료의 넓은 범위 응용을 위해 필히 요구된다. 여러 가공방법 중 하나인 열간압출시 보강섬유파괴 및 계면에서의 접합분리 및 균열발생이 없는 제조공정의 최적화를 위해서 가공시 내부조직의 소성변형 기구 규명보다 압출력에 의한 응력분 포와 기지재료와 보강섬유 사이 계면 변화 및 기계적 특성 관계규명이 정량적으로 요구된다. 본 글에서는 유한요소법을 이용하여 계면에서의 접합상태를 임의로 가정하여 압출조건에 따른 압 출후의 보강섬유 방향 및 계면균열 및 접합분리를 거시적으로 예측하고, advanced shear-lag을 이용하여 균열 전, 후의 응력. 변형관계를 미시적으로 규명할 수 있음을 제시하였다. 그러나 향후 현상적 모델인 shear-lag 모델을 수학적 모델인 균질화법에 도입하면 미시적. 거시적 거 동해석이 함께 요구되는 금속복합재료의 열간압출거동 해석을 일체적으로 행할 수 있어 효율적 이고 정확한 예측이 가능하리라고 사료된다.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
• /
• 한국소성가공학회 2002년도 제5회 압출 및 인발가공 심포지엄
• /
• pp.7-14
• /
• 2002

To carry out the analysis of the extruding products, it is necessary to get the optimum computation of extruding force for the extrusion. The existing numerical models of the extrusion may be large different from the actual conditions. In this study, accurate theoretical analysis of the extrusion forming and optimum extruding force should be subjected. It is to develop the numerical models which describes the optimum extrusion force. Therefore, the results should improve accuracy of extrusion forming and cause the energy saving for the extrusion.

• 한국식품과학회지
• /
• 제27권3호
• /
• pp.404-413
• /
• 1995

밀기울의 물리화학적 변형을 유도하기 위하여 3가지 형태의 스크류 조합을 달리한 이축 압출성형 가공시 수반되는 시스템 변수(압출온도, 압출압력, 기계적에너지 소모율, 평균 체류시간)의 변화를 분석하였다. 스크류는 reverse screw element(RSE)를 바렐의 중앙부에 3, 4 및 5개를 조합한 형태를 사용하여 스크류의 회전속도 $280{\sim}380\;rpm$, 원료의 공급속도 $22{\sim}38\;kg/hr$, 원료의 수분함량 $17{\sim}33%$ 범위에서 압출성형을 실시하였다. 압출온도는 RSE의 갯수가 증가할수록 상승하였고, 원료의 공급량과 수분함량이 증가할수록 감소하였다. 압출압력은 원료의 충진율이 감소하면 낮아졌으며, RSE가 많을수록 압출온도가 상승함으로서 용융물질의 점도가 떨어져 압력이 감소하였다. 또 원료의 공급량이 증가하고 원료의 수분함량이 낮을수록 압출압력이 감소하였다. 기계적에너지 소모율(specific mechanical energy; SME)은 원료의 공급량과 수분함량이 증가할수록 감소하였으며, RSE의 갯수를 3개에서 5개로 조합하여 사용함에 따라서 SME가 증가하였다. 평균체류시간(RT)은 RSE를 4개 조합한 경우가 가장 길었고, die hole의 크기가 작을수록 RT도 증가하였다. 원료의 공급량이 증가함에 따라서 RT는 감소하였으며, 원료의 수분함량이 증가될수록 RSE가 3개인 경우에는 RT가 증가하였고 4개 및 5개인 경우는 감소하였다.