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김권희
- 기계저널
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- 제29권3호
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- pp.294-305
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- 1989
소성가공 공정설계의 컴퓨터를 이용한 최적설계를 위하여 선결되어야 기술적 과제를 (i) 구성방 정식, (ii) 윤활 및 마찰조건, 그리고 (iii) 적응적 유한요소망 재구성법 등 3가지 분야로 대별하여 논의하였다. 적절히 선택된 마찰/구속조건 등 경계조건 (boundary condition) 과 적절한 유한 요소망의 구성을 통하여 최종제품의 형상을 만들어내기 위한 금형의 형상 등을 유한요소법으로 해석하여 공정설계상의 시행착오의 범위와 횟수를 줄일 수 있다(7,8). 또 하나의 예로서 자동 차의 자체 등 비교적 대형의 판재가공에서 펀치에 의한 본격적인 가공행정이 이루어지기 전에 판재 자체가 중력에 의하여 처지게 되는데 이러한 중력에 의한 피가공재의 초기 처짐은 최종제 품의 형상에 직접적인 영향을 주게 된다. 이 경우 기존의 유한요소 해석 기법을 사용하여 초 기처짐을 제어하기 위한 판재의 가공전 고정용 금형(binder wrap)의 최적설계를 훌륭히 수행할 수 있다. 이같이 현재의 유한요소 해석법은 많은 기술적 과제를 지니고 있으나 동시에 소성가 공의 컴퓨터 응용설계를 실현하기 위한 궁극적 도구로서 매우 큰 활용 잠재력을 지니고 있다.
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김종오;이상은;이창호
- 유기물자원화
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- 제15권1호
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- pp.143-148
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- 2007
본 연구는 대부분 매립 처분되고 있는 굴패각을 소성가공을 통한 약상 칼슘제 추출을 목적으로 굴패각의 이화화적인 특성과 열적특성 및 소성가구 후 패각의 특성 등 액상 칼슘제 추출을 위한 기초연구를 수행한 결과 굴패각 분쇄시 입자특성은 시료에 따라 입경의 차이가 큰 자이가 나타났으며, 소성온도에 따른 특성변화는 소성온도가 높을수록, 소성시산이 경과 할수록 무게감소량이 큰 것으로 나타났다. 또한 칼슘함량은 소성신간이 경과 할수록, 소성온도가 높을수록 칼슘함량이 증가하는 것으로 나타나 소성온도가 높고, 분말의 입자크기를 작게 할수록 소성가공이 가장 효율적인 것으로 나타났다. 아울러 소성가공된 패각은 식물이 이용할 수 있는 양이온치환능력(CEC) 함량이 30~60배까지 증가하는 하는 것으로 나타나 소성 가공된 굴패각을 식물에 유익한 영양소원으로 재활용 가능한 것으로 판단된다.
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송복한;박창남
- 소성∙가공
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- 제12권2호
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- pp.83-87
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- 2003
Current state of plastic processes of steel bearing parts is surveyed. According to the advances in plastic forming technologies and their great advantage to mass production, plastic processes are adopted in manufacturing majority of bering parts. The rings are forged or ring rolled and the rolling elements, i.e, balls or rollers are cold formed before fine machining. Bearing's steel retainers are mainly press formed using cold rolled seel strips. Including the general explanation about above processes, some details of forging technology, control of forging temperature and after cooling process, and examples of computer simulation are described.
https://doi.org/10.5228/KSPP.2003.12.2.083 인용 PDF KSCI

최재찬;김병민
- 소성∙가공
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- 제3권2호
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- pp.147-155
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- 1994
The service life of tools in metal forming technology is to a large extent limited by wear and fatigue fracture of the active elements. This presents a basic request for tool cost minimization and reduction of extensive machine down time, caused by premature tool failure. Currents developments are dominated by steps to reduce the causes of tool failure. A main problem of forming technology remains the insufficient reliability of tools due to a large and incalculable life time fluctuation. Only a systematic investigation of the failure mechanisms and operational loading of tools can lead to future improvements in tool layout, that is optimization of tool usage.
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