• Korean Journal of Materials Research
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• v.3 no.5
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• pp.514-520
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• 1993

In this paper the cure cycle of carbon fiber/phenolic resin was investigated by the Taguchi Method in an experimental design. Experiments were systematically performed using $L_{18}(2^1 \times 3_7)$ orthorgonal array table of the experimental design. In the experimental design, eight compression molding parameters (heating rate, pressing temperature, pressing rate, molding pressure, curing temperature, dwell time at curing temperature, cooling rate and degassing) were considered and the effects of the parameters on the flexural strength and the apparent porosity of carbon fiber/phenolic composites were investigated. The analysis of variance for the experimental results indicated that molding pressure and curing temperature are the most significant parmeters in the flexural strength and the apparent porosity of carbon fiber/phenolic resin composites, respectively.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.10a
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• pp.11-15
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• 2001

본 논문에서는 냉장고를 운반하기 위하여 현재 냉장고 뒷판에 부착된 플라스틱 손잡이를 판금물인 냉장고 뒷판에 성형, 대체하는 연구를 수행하였다. 이 손잡이는 그 형상이 비축대칭으로써 평면변형(Plane STRAIN)과 축대칭변형(axisymmetric)이 좁은 공간상에 공존하는 형태를 띄고 있고 그 성형 깊이가 깊어 성형이 매우 어렵다. 따라서 성형을 가능케 하기 위하여 유한요소 해석을 이용한 형상의 최적설계를 통해 터짐을 방지하고 실험을 통해 주름이 발생하지 않도록 하였다. 현재 부착되어 있는 플라스틱 손잡이의 모양을 단공정으로 성형 시에는 재료의 유입이 원활하지 못하여 파단이 발생함으로 불가능하였다. 그러나 두공정으로 하여 첫공정에서는 축대칭에 가까운 형상으로 원하는 깊이를 얻고 두번째 공정에서 손잡이의 형상을 만들어 줌으로써 성형이 가능하다. 또한 냉장고 뒷판의 형상 변경을 통하여 재료의 유입을 원활히 함으로써 단공정으로의 성형도 가능함을 도출하였다.

• The monthly packaging world
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• s.216
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• pp.128-134
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• 2011

1869년 미국의 Hyatt 형제는 상아 당구공의 대체 재료로서 셀룰로이드(질산섬유계 플라스틱)를 발명하고, 1872년에는 이 재료들을 성형하기 위해 세계 최초로 사출성형기를 개발했다. 하지만 유감스럽게도 성형된 셀룰로이드는 단단하면서도 약해 당구공으로는 사용할 수 없었으나, 브러시나 빗의 손잡이, 양복의 칼라, 사진의 필름, 탁구공 등으로 실용화되었다. 그 후 여러 기능을 가진 다양한 종류의 플라스틱이 잇따라 발명되었다. 이와 같은 플라스틱의 기능을 활용한 제품을 성형하기 위해 사출성형기는 끊임없는 기술개발을 통해 진화를 거듭해 왔다. 일본의 사출성형기 업계는 구미의 기술을 도입하며 발전해 왔다. 그 후 세계에서 제일 먼저 전동식 사출성형기를 개발해 실용화함으로써 최첨단 수준의 성능 및 기능을 달성해, 현재 많은 신기술제품의 중요한 수지부품생산에 공헌하고 있다. 아래에 항상 높은 수준을 추구하는 플라스틱업계의 니드에 부응하기 위해 계속되어 온 일본의 사출성형기의 기술개발 동향에 대해 그 개요를 소개한다.

• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 2002.02a
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• pp.35-41
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• 2002

본 연구는 기존 벼 펠렛종자 제조장치의 제조성능 및 제조 벼 펠렛종자 품질향상을 위하여 펠렛재료 공급부, 성형부, 펠렛종자 배출부를 개선 설계 제작하여 그 성능과 제조 벼 펠렛종자 특성을 구명함으로써 직파용 벼 펠렛종자 대량생산을 위한 제조장치 개발의 기초 자료를 얻고자 수행하였으며 그 주요 결과를 요약하면 다음과 같다. 펠렛재료의 일정한 공급과 펠렛재료가 성형 홈으로부터의 이탈하는 것을 줄이고, 펠렛종자의 완전한 배출이 가능하도록 한 벼 펠렛종자 제조장치를 설계·제작하였으며, 벼 펠렛종자 제조장치를 상토 종자혼합비, 성형롤의 회전속도에 따라 실험한 결과 벼 펠렛종자 제조 능력은 성능 개선 전의 펠렛종자 제조장치에 비하언 약 1.7배 향상된 제조능력을 보였으며, 성형률은 최대 약 89 %로 나타나 개선 전의 71%에 비해 18 %정도 성형률이 향상되었다. 그러나, 벼 종자손실률은 약 24% ∼ 49%로 거의 비슷한 수준인 것으로 나타났다. 제조된 벼 펠렛종자의 특성을 분석한 결과 펠렛종자의 구형률은 99.1%로 거의 구형으로 제조됨을 알 수 있었으며, 무게는 제조 직후에는 약 1.70 g, 완전 건조 후에는 1.31 g으로 나타났고, 직경은 약 12.03 mm에서 건조 후 11.53 mm로 축소되었다. 개선 전에 비해 직경과 무게가 약간씩 증가한 것으로 나타났다. 이러한 결과는 재선된 제조장치에서 펠렛재료가 성형롤의 성형 홈에 압축 공급되고, 펠렛재료의 손실도 적었기 때문으로 판단된다. 제조된 한 개의 벼 펠렛종자 내에 포함된 완전 벼 종자의 개수는 상토 종자혼합비가 커질수록 성형롤의 회전속도가 낮을수록 많아지는 것으로 분석되었으며, 모두 펠렛종자 당 평균 약 3 개 이상의 완전 벼 종자를 포함하고 있는 것으로 나타났다. 개선 전에 비하여 펠렛종자 내에 포함된 평균 완전 종자수도 증가하였으며, 3개 이상 완전 종자를 포함한 펠렛종자의 비율도 증가하여 유압에 의한 펠렛재료 공급과 성형롤의 개선효과가 있었던 것으로 보인다. 음지 건조 후 벼 펠렛종자의 압축강도는 약 132 N ∼ 152 N으로 조사되었으며, 개선전에 비하면, 약 30 %가 증가한 것으로 나타났다. 출아율 실험 결과 상토 종자혼합비 6 : 1, 성형롤 회전속도 7 rpm에서 건답직파는 100%, 답수직파는 97 %의 출아율을 보여 만족할 만한 결과를 얻었으나, 그 외의 경우는 거의 90 % 이하의 출아율을 보여 출아율을 높이기 위한 방안이 필요한 것으로 보인다. 본 연구의 벼 펠렛종자 제조장치의 적정운전 조건은 제조된 벼 펠렛종자의 특성과 출아율을 고려해 볼 때 상토 종자혼합비 6 : 1, 성형롤 회전속도 약 7 rpm으로 판단되며, 이 때 제조능력은 시간당 약 65 Kg(펠렛종자 약 39,000 개), 성형률 약 87 %, 종자손실률은 약 30 %, 펠렛종자 내 평균 종자수는 약 5.5 개, 완전 벼 종자 3개 이상 포함 펠렛종자 비율은 약 100 %가 될 것으로 보인다.

• Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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• v.34 no.2
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• pp.289-295
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• 2010

Injection molding process is one of the most important methods to produce plastic parts with high efficiency and low cost. Today, injection molded parts have been increased dramatically the demand for high strength and quality applications. In this study, In-line skates are made of Al alloy and plastic materials to replace the frame for the optimization process is all about. I interpreted through mold design, Injection molding process that minimizes the runner and the gate dimension will determine the size and shape. Runner and gate dimensions of change based on availability of the product, I'll discuss the injection molding. This report investigates that the optimum injection molding condition for minimum of shrinkage. The FEM Simulation CAE tool, Moldflow, is used for the analysis of injection molding process.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.2 no.3
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• pp.5-12
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• 1985

압력유도연성(Pressure-lnduced Ductility) : 금속성형공정에서의 가장 중요한 인자는 가공물의 연성이다. 금속학적인 측면에서의 연성이란 실온에서 측정되는 것이며 가장 일반적인 연성연성측정방법은 인장시험이다. 금속재료의 연성을 증가시키기 위한 보통의 방법은 가열이며 대부분의 경우 가열된 재료는 보다 연하게 되므로, 보통가열은 변형한도를 증가시키고 성형력을 줄이기 위해 사용되어 왔다. 그 런데 Bridgman은 금속의 연성이란 금속학적 성질 뿐 아니라 주변압력이라는 기계적 방법에 의해서도 조정될 수 있다는 것을 지적하였다. 그는 응력-연신률 선도에서 얻어진 금속의 연성은 정수압을 가함으로써 증가될 수 있다는 것을 보였다. 중간응력, 평균응력, 정수압 응력, 정수압 압력, 주변압력 등의 용어가 같은 의미로 사용되어진다. 재료의 금속학적성질 뿐 아니라 공정의 압력도 변수로 작용하여 성형성을 개선시키게 되는데 이런 현상을 압력유도연성(PID)은 주변압력이 재료내부에서의 공동발생 및 그 성장을 억제하기 때문에 얻어진다. 공동 의 합체 및 성장은 연성파괴의 전제조건이 되므로 이러한 현상이 발생되지 않도록 하면 성형성 및 연성이 증가된다. 공동의 형성 및 예방 과 인장봉의 강도와 변형에 미치는 압력효과의 수학적 해석은 참고문헌 2에 나타나 있다. 이 압력유도연성은 Bobrowsky, Pugh와 Green, Alexander등에 의해 확인되었다.

• Proceedings of the Korean Fiber Society Conference
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• 1998.10a
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• pp.311-315
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• 1998

고분자 재료의 섬유 배향 상태는 각종 물성치의 지표가 되는 가장 기본적인 인자이므로 섬유 배향각 분포의 측진법을 확립하여 섬유 배향 상태를 밝혀두는 것은 재료 설계, 성형조건의 결정, 성형품의 역학적 특성 둥을 예측하는데 있어서 매우 중요하다. (중략)

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.38-43
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• 1993

최근 텔레비젼 화면의 선명도에 대한 일반적인 요구가 높아져서 통신 방식에 있어서도 고품위 텔레비젼(HDD TV)방식의 개발이 진행되고 있다. 선명도의 요망이 높아짐에 따라 CRT(텔레비젼 수상관)의 해상도를 향상시킬 것이 요구되고 있다. 본 연구의 목적은 고온의 프레스 성형공정을 도입하여 정확한 형태로 인바 재료 섀도우마스크를 성형하여 고화질의 CRT를 얻을수 있도록 성형 공정을 확립하고 이를 위한 금형 시스템을 개발하는 데 있다. 본 연구에서는 인바 섀도우 마스크의 열간 재료시험을 통해 온도에 따른 물성 공정을 장대칭단면에 대해 강점소성 유한 요소법을 이용하여 해석하였다

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.84-84
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• 2004

다단 냉간단조 공정에서는 결함이 없는 재료의 유동, 금형내부의 완전한 충만과 금형의 수명향상 등을 위하여 예비성형체의 설계가 중요시되고 있다. 특히 최근 제품의 정밀도에 관심이 집중되어 냉간 상태에서 완제품으로 성형하여 후속 기계가공을 없앰으로써 재료의 절약, 에너지 절감, 가공공정수 단축 등 냉간단조를 고부가가치 가공의 유력한 수단으로 응용하려는 추세이다. 이러한 경우 예비성형체의 형상은 제품의 정밀도와 금형의 수명에 지대한 영향을 미친다.(중략)

• Proceedings of the Korean Society Of Semiconductor Equipment Technology
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• 2005.05a
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• pp.96-100
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• 2005

본 연구는 차세대 반도체 칩 패키징 재료로 검토되고 있는 열가소성 수지(Thermoplastic resin)의 사출 성형에 있어서의 불량과 그에 따른 해결책을 Visual Basic을 이용하여 전산 정보화함으로써 성형 불량 대책을 제공, Gate와 Runner를 최적화하는 지적 결정 시스템을 개발하였다. 체계적인 기술이 정립되어 있지 않는 플라스틱 성형의 문제점을 최소화하고 재료비 절감, 설계 납기일 단축, 제품 품질 향상을 그 목적으로 하고 있다.