• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.14 no.11
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• pp.5366-5370
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• 2013

For a easier bolt molding, an extrusion process, the 2nd step of the molding process, was moved to step 4, and the bolt head section was exclusively molded in steps 2 and 3. As a result, the molding process was made easier thanks to the minor modification, and the contact pressure decreased in step 1 and increased in step 2 over its earlier intensity. Also, the maximum effective stress, effective strain, and molding force were all increased in both steps 1 and 2.

• Proceedings of the Korean Magnestics Society Conference
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• 2003.06a
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• pp.34-35
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• 2003

고에너지적 Nd-Fe-B계 소결자석 제조를 위한 펄스자장 성형시, 금형 및 다양한 성형조건이 자석의 이방화율 향상에 미치는 영향에 대하여 조사하였다. 일반적으로 butterfly, disk or coin 형태의 자석을 제조하는 방법으로는, 종축자장성형법(Axial Die Press, ADP)을 이용하여 최종제품의 near-net shape으로 성형 및 소결하는 방법과, 횡축자장성형법(Transverse Die Press, TDP)을 이용하여 blick or cylinder 형태로 제조한 후 여러 단계의 가공공정을 거쳐 최종제품으로 제조하는 방법이 적용되고 있다. 그러나, ADP의 경우 분말의 자장정렬 후 성형단계에서 성형밀도가 증가함에 따라 배향의 틀어짐 현상이 증가하므로 이방화율 향상의 한계가 있어 (BH)$_{MAX}$+iHc=54 이상의 자석은 제조되기 어렵고, TDP의 경우 고이방화 자석의 제조가 가능하나 복잡한 형상의 제품을 직접 성형할 수 없어 성형/소결 후 복잡한 가공공정을 거쳐야 하므로 재료의 손실뿐만 아니라 고가의 가공비용이 소요되므로 경제적인 문제점을 갖게 된다. 반면에, 펄스자장 종축성형방법(PDP)은 3T~5T의 펄스자장을 이용하여 분말의 정렬 및 성형을 동시에 수행함으로써 TDP보다 향상된 배향율이 얻어질 수 있으며, ADP으로만 실현 가능한 복잡한 형성의 자석을 near-net shape으로 제조가 가능한 잇점이 있다.다.

• Transactions of Materials Processing
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• v.1 no.2
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• pp.52-62
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• 1992

본 연구에서는 모델재료를 이용한 모사실험을 통하여 고온의 강을 단조하였을 때의 유동과 변형 그리고 하중을 검토하고, 이어 성형에 관한 연구를 하였다. 모델재료인 플라스티신은 고용의 강을 모사하는데 많이 쓰이는데, 실험을 통하여 플라스티신과 강과의 변형저항식을 비교 검토하였다. 이 실험결과 상사성이 어느정도 일치함을 알았고, 이 상사성 결과를 이용하여 실제와 모델사이의 하중과 응력비를 검출하였다. 이로써 플라스티신을 이용한 단조 압축 실험을 통하여 실제의 하중을 예측하였다. 또한 예비 성형체를 설계하기 위하여 앞서 실험한 결과들을 이용하여 초기의 실린더의 체적과 치수를 결정하고 이에 단계에 따른 성형과정을 통하여 예비 성형체를 만들었는데, 이는 제한된 용량으로 성형하여야 하는 문제를 해결하기 위함이었다. 실험 결과 8단계에 따른 성형과정에 의해 우리가 원하는 대형 단조품을 성형할 수 있음을 알았다.

• Journal of the korean Society of Automotive Engineers
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• v.14 no.1
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• pp.13-24
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• 1992

1) 1/2 Scale Model 실험과 실제품 성형실험을 통하여 정밀 냉간단조에 의한 Tripod Slide Housing의 제조공정 설계기술을 확립하고, 4단계 성형공정으로 시제품 제작에 성공하였다. 2) Triod Slide Housing을 성형할 수 있는 4단계(전방압출, Heading, 후방압출, Ironing)의 금형을 설계 및 제작하여 시제품 생산에 적용하고, 관련 필요기술을 축적하였다. 3)XC 48 등 중,고탄소강의 소둔 실험을 통하여 소둔 조건에 따른 구상화율 및 경도의 변화에 대한 연구를 수행함으로써, 고탄소강의 냉간단조시에 필요한 최적 소둔 조건에 응용할 수 있는 자료를 축적하였다.

• Journal of the korean Society of Automotive Engineers
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• v.15 no.5
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• pp.22-30
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• 1993

본 연구는 MSC/DYNA EXPLICIT CODE를 이용하여 자동차용 샤시 프레임의 성형성을 파악하기 위한 모델링 방식과 단계별 변형양상, 컴퓨터 시뮬레이션의 결과인 스프링백, 잔류응력, 두께변화, 변형률 등을 소개하기로 한다. 1. 프레임 스탬핑 개요. 2. 해석 모델 및 성형조건. 3. 해석결과 및 고찰.

• Clean Technology
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• v.22 no.4
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• pp.286-291
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• 2016

In this study we made fuel pellet from miscanthus biomass and investigated changes of physiological characteristics and electricity consumption of pelletizing process in comparison with fuel pellet made of pine sawdust. We also examined combustion characteristics including ash content and clinker forming ratio with fuel pellet made of mixing with micanthus biomass and lime powder. Bulk density of ground-miscanthus and pine sawdust were $158g\;L^{-1}$ and $187g\;L^{-1}$, respectively. Bulk density of ground miscanthus was lower than that of pine sawdust, but increased to $653g\;L^{-1}$ after pelletizing, which was similar to $656g\;L^{-1}$ of pine sawdust pellet. Moisture content in raw miscanthus and ground miscanthus were 17.0% and 11.8%, respectively. Moisture content in ground miscanthus was similar to that of pine saw dust and decreased to 6.73% after pelletizing, which was 7.7% lower than that of pine sawdust pellet. Although $27kWh\;ton^{-1}$ were required for compaction press that was an additional process in miscanthus pelleitizing, total required electricity was $193kWh\;ton^{-1}$ which was similar to $195kWh\;ton^{-1}$ of pine sawdust pellet pelleitizing. Pellet durability and pelletizing ratio of miscanthus were 98.0% and 99.7%, respectively, which were similar to 98.1% and 99.4% of pine sawdust pellet. When lime mixing ratio increased, ash melting degree and clinker forming ratio of miscanthus pellet increased. While higher heating value and clinker forming ratio of miscanthus pellet decreased.

• Composites Research
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• v.20 no.2
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• pp.10-16
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• 2007

The 2-step manufacturing method consisting of preforming and stamping processes was developed to manufacture composite bipolar plates for PEMFCS. The preform was composed of expanded graphite, graphite flake and phenol resin. Procuring conditions were optimized by checking the electrical conductivity, flexural strength and microstructure. Procuring temperature $(100^{\circ}C)$ slightly above the melting point of phenol powders $(90^{\circ}C)$ induced moderate curing, but also prevented excessive curing. Preforms utilizing the tangled structure of expanded graphite were easily fabricated at low pressure of 0.07-0.28MPa. The proper procuring time, 5min, was determined to fabricate the preform stably because insufficient and excessive procuring deteriorated the flexural strength of composite bipolar plates.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.44-48
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• 1993

산업현장에서부터 실생활용품에 이르기까지 각종판재를 소재로하여 제작하는 가공품은 종류나 수가 매우 많다고 할수 있다. 이러한 제품들을 제작 하기 위해 여러단계의 성형 공정을 거치게 되며 원만한 성형공정 을 수행하기 위한 적절한 판재성형 제어방법으로써 다이곡률 반경의 변화나 블랭크홀딩가압정도의 부분적 변화로 드로잉률을 향상시키는 방법도 있으나 이보다 판재의 성형공정 제어방법에서 공구사이 상하에 비드 를 설치하여 판재를 성형할 경우 성형공정후 제품의 두께 분포가 비교적 균일해지고 드로잉의 마찰저항을 부분적으로 증가시키며 판재성형중 미끄럼 저항의 균형을 이루어 성형시킬 판소재가 절감도며 또한 성형중 주름을 억재하여 드로잉률을 향상시킨다. 다른 방법에 비해 비드는 설차가 간단해서 적절한 형상의 bead set을 선정하여 산업현장에서 실제 사용하고 있으며 또한 소재가 비드를 통과한후 탄성역에서 소성역으로 전환되기에 성형공정 이후 스프링백 현상으로인한 제품형상의 치수가 변하는 현상을 방지하는 효과도 기대할수 있다. 따라서 본 연구에서는 자동차용판재인 아연도금피막 강판으로 실험한 결과와 비드 이론식을 고찰해 보고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1992.04a
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• pp.69-73
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• 1992

일반적으로 사출성형법은 유동, 보압, 냉각과정등 크게 3단계로 나눌 수 있는 데 유동해석에 관한 수치해석은 Tadmor 등이 FAN(Flow Analysis Network) 방법을 도입하면서 실제 적용에 활발히 쓰이고있다. 그리고보압은 후충전 과정으로써 충전이 끝난후 수축된 부분을 보상하기 위해서 수행되는 단계이다. 본 연구에서는 실제 사출금형 제작 시 결정해야 될 냉각 채널의 위치, 크기, 수동에 대한 설계기준을 얻을 수 있는 냉각해석 프로그램을 개발하였다. 이를 위하여경계 요소법(Boundary Element Method)을 이용하였으며 일반적인 냉각 채널 즉, Annual, Baffle 및 Bubber등 에 대한 해석이 가능하도록 하였다.

• Restorative Dentistry and Endodontics
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• v.31 no.1
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• pp.50-57
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• 2006

The purpose of this study was to investigate influence of each file step of $ProTaper^{(R)}$ system on canal transportation. Twenty simulated canals were prepared with either engine-driven $ProTaper^{(R)}$ or manual $ProTaper^{(R)}$, Group R-resin blocks were instrumented with rotary $ProTaper^{(R)}$ and group M-resin blocks were instrumented with manual $ProTaper^{(R)}$. Pre-operative resin blocks and post-operative resin blocks after each file step preparation were scanned. Original canal image and the image after using each file step were superimposed for calculation of centering ratio The image after using each file step alld image after using previous file step were superimposed for calculation of the amount of deviation. Measurements were taken horizontally at five different levels (1 2, 3, 4 and 5 mm) from the level of apical foramen. In rotary $ProTaper^{(R)}$ instrumentation group, centering ratio and the amount of deviation of each step at all levels were not significantly different (p>0.05). In manual $ProTaper^{(R)}$ instrumentation group, centering ratio and the amount of deviation of each step at all levels except of 1 mm were not significantly different (p>0.05). At the level of 1 mn, F2 file step had significantly large centering ratio and the amount of deviation (p<0.05). Under the condition of this study, F2 file step of manual ProTaper tended to transport the apical part of the canals than that of rotary $ProTaper^{(R)}$.