생산 자동화에 필요한 기술을 언급하기에 앞서 우선 자동화에 필요한 기술에 대해 언급하는 것이 순서일 것 같다. 자동화에 필요한 기술을 크게 나눈다면 다음의 세 가지로 요약할 수 있다고 생 각한다. (1) 자동화에 필요한 기본 기술 (2) 이런 기본 기술들에 바탕을 두어 전체 시스템을 구성하는데 필요한 기술 (3) 기본 기술과 전체 시스템 구성 기술을 연결시켜 주는 인터페이싱 기술(정보 처리 기술 포함) 기본 고유 기술은 나름대로 여러 가지로 나눌 수 있겠지만 다음과 같이 여섯 가지로 크게 나 누고 싶다. 첫째는 설계 기술이다. 둘째는 제어 기술이다. 셋째는 가공 기술인데, 특히 정밀 가공 기술은 앞으로 우리가 해결해야 할 난제인 것 같다. 넷째는 운반 및 자동 적재 기술인데, 여기에는 로봇 응용 기술, 컨베이어 기술, 무인 발송차 적용 기술 등이 주된 내용인 것 같다. 다섯째는 조립 기술인데, 이 부분에 대해서는 자동화를 하기 전에 충분한 연구가 필요한 것 같다. 마지막으로 계측 기술인데 최근에 많이 대두되는 문제가 센서 응용 문제이다. 센서는 종류가 다 양하기 때문에 잘 적용하면 적은 비용으로 큰 효과를 보기가 쉽다. 국내에서는 의외로 이 분야에 대한 연구가 자동화에 대한 연구보다 미진한 감이 있다. 특히 형상 센서쪽은 그 적용 범위가 광범위하고 어려운 일을 쉽게 해결해 나갈 수 있다는 이점이 있어서 앞으로 많은 성장이 예상 되지만 적용 기술이 까다로워서 많은 연구가 되어야 한다고 본다.
인공지능 분야 중 하나의 전문시스템 기술은 현재 산업현장에서 여러 가지 분야의 문제 해결에 이용되고 있다. 본 논문은 공압설계를 자동화하기 위한 전문가시스템 PDES(Pneumatic Design Expert System)의 프로토타입 개발에 관한 것이다. 공압설계를 위한 요구 조건이 시스템의 입력정보로 제공되면 공압설계 시방과 공압회로도, 공압작업요소의 영상이 시스템의 출력으로 제시된다. PDES의 지식 베이스는 산업분야 전문가의 전문지식과 경험적 지식을 획득, 분석하여 전문가 시스템 쉘을 이용하여 구성하였으며 추론전략으로는 전향추론을 적용한 규칙기반추론(Rule-Based Reasoning)을 이용하였다. PDES는 공압설계시 설계 업무를 자동화 하여 능률을 향상시켜 줄 뿐만 아니라 공압 관련 비전문가가 공압설계를 할 때에는 큰도움을 줄 수 있다.
본 논문은 프레스나 해머로 생산되는 리브/웨브 형태를 갖는 축대칭 부품에 대한 블로커설계 자동화시스템의 개발에 관하여 설명한 다. 플레시를 갖는 밀폐형단조 공정에서 블로커 형상의 설계는 매우 중요하다. 일반적으로 단조공정에서 부품의 형상은 대부분 3차 원 형상이다. 그러나 복잡한 3차원 형상의 부품을 그대로 고려하여 설계한다는 것은 어려움이 많고 실용적이지도 못하다. 따라서 블로커를 설계할 때 부품을 단면으로 도려함으로서 설계작업을 단순화시킬 수 있다. 본 논문에서는 축대칭 형태의 부품만을 고려하였다. 한 부품단면은 리브나 웨브와 같은 부분단면들로 분할할 수 있으며, 이 부분단면들에 대하여 설계규칙과 데이타베이스를 적용함으로서 블로커형상을 설계할 수 있다. 부품단면의 형상을 분할하여 시스템 내에 인식시키기 위하여 단면을 도면요소표현, 좌표 및 반경표현 그리고 속성표현으로 나타냈으며 여기에 단면의 도면요소표현은 부품의 체적, 단면적, 원주길이 및 반단면의 질량중심을 계산하는데 쉽게 이용될 수 있다. 그리고 좌표 및 반경표현은 경사각, 코너반경과 필렛반경을 수정하는데 그리고 속성표현은 리브와 웨브의 형태와 특성을 고려하여 블로커를 설계하는데 이용될 수 있다.
최근 인터넷 전자 상거래 시장의 급속한 성장과 발전은 웹어플리케이션 기술을 이용해 기업이 제공하는 서비스를 명세하고 이를 통한 기업간 서비스 연동 플렛폼 구축에 대한 관심으로 확대되고 있다. 인터넷을 기반으로한 전자 거래 협업을 위한 표준 기술로써 ebXML은 기업간 거래 프로세스를 모델링하여 공용 저장소에 등록하고 이를 토대로 기업간 협업을 명세하여 거래 비즈니스 프로세스의 수행을 자동화 시켜주는 기술이다. e-Logistics 비즈니스 프로세스 자동화 시스템은 ebXML 표준스팩을 기반으로 하여 기업간 전자 물류 거래 프로세스를 모델링하고 협업명세 정보와 연관된 비즈니스 프로세스를 해석하여 수행을 자동화하여 이들의 진행 상태와 수행결과에 대한 모니터링 정보를 제공한다. 비즈니스 상태 모니터링 도구는 e-Logistics 플랫폼과 EJB Framework 환경을 바탕으로 설계 및 구현 되었으며 비즈니스 프로세스의 원활한 수행에 필요한 상태 모니터링 정보와 거래 문서의 송수신 기능을 제공한다. 본 논문에서는 ebXML 비즈니스 프로세스 상태 모니터링을 위한 모니터링 도구의 시스템 구조와 주요 기능을 언급하고 설계 요구사항 및 클래스 구조도를 제시한다. 또한 BPMS 엔진 컴포넌트 모듈과의 연동 시나리오 및 구현된 사용자 인터페이스에 대해서 기술한다.
본 논문에서는 유비쿼터스 센서 네트워크 환경을 기존의 35평 아파트에 도입하여 지능형 가정자동화 시스템을 설계하였다. 설계된 시스템은 제3세대 가정자동화를 목표로 지능형 홈의 다섯 가지 필수 요소를 모두 포함하도록 구현하여 본격적인 유비쿼터스 가정자동화를 위한 새로운 모델을 제시한다. 이러한 가정자동화 시스템의 핵심은 월드모델과 유비쿼터스 센서 네트워크 및 위치기반서비스를 적용하여, 가정의 구성 요소들이 스스로 판단하고 분석할 수 있는 능력을 갖게 하는 것이다. 본 논문을 통하여 제안되는 사용자 인증방식과 영상인식 및 초음파센서의 배치 설계는 국내 표준의 35평 아파트를 기준으로 하였으나, 월드 모델의 융통성과 학습특성을 고려할 때 최소한의 수정을 거쳐 일반화된 모델로 전환될 수 있다. 본 모델의 실용성을 입증하기 위한 가상 시나리오를 제시한다.
케이블 드럼 스케줄은 발전소 전기설비 설계를 위한 최종단계로 레이스웨이에 포설 계획된 케이블들을 효율적으로 케이블 드럼에 할당하는 것이다. 본 논문에서는 케이블들을 코드별로 케이블 드럼 용량에 맞게 스케줄링 하는 자동화 프로그램을 구현하였으며, 케이블 드럼 스케줄을 위한 최적화 문제를 효과적으로 해결하기 위해 동적 계획 알고리즘을 적용하였다. 구현 결과 케이블 드럼 스케줄 자동화는 설계 규격대로 수행됨을 확인할 수 있었고, 기존방법에서 발생되는 케이블 부족 및 낭비와 같은 오류를 제거 및 케이블 드럼 스케줄 소요시간을 줄일 수 있었다. 발전소 전기설비를 위한 케이블은 최소 2만개 이상으로 설계되기 때문에 제안하는 자동화 프로그램을 적용한다면 심각한 오류 없이 케이블 드럼 스케줄의 설계 소요시간을 현저히 줄일 수 있을 것으로 사료된다.
본 논문은 생산라인 자동화를 위한 로봇으로 제조업 시장 확대에 가장 큰 걸림돌이 되는 가격 경쟁력 및 인력난 해소를 위해 설계하였으며 다양한 소재에 대응하기 위해 그리퍼를 교체하여 적용이 되도록 하였다. 자동화를 위한 로봇은 소재의 내외경 가공 및 검사까지 모든 공정이 일괄적으로 이루어 져야하며 LCD 모니터에 생산수량 및 불량률 등의 정보를 실시간으로 나타내어 효율적인 생산계획을 수립할 수 있도록 하였다. 생산라인 자동화를 위해 로봇의 설계는 Auto CAD를 이용하였다. 부품의 가공은 CNC에 적용하기 위해 자동공급장치를 설계하였다. 가공이 완료된 후 측정한 값을 LCD모니터를 통하여 작업자가 알아볼 수 있게 나타냈다. 외경 1은 40.405, 외경2는 32.201, 내경 1은 23.346, 내경 2는 34.302로 나타났다. 측정결과 불량 측정을 위해 측정부의 결과 값이 나타나며 불량이 발생하면 그래프를 이용하여 어떤 부위에서 발생했는지를 알 수 있도록 하였다. 또한 결과 값은 자동으로 저장되도록 하였다. 생산라인 자동화를 위해 100EA를 측정한 결과 외경 1은 40.40438, 외경2는 32.20164, 내경 1은 23.34830 내경 2는 34.30033의 평균값을 나타냈다. 측정값의 검증은 하이트게이지로 측정한 결과 0.003 이내의 결과를 나타냈다. 따라서 본 로봇 자동화 시스템을 적용한다면 생산성 향상 및 불량률 감소가 가능하여 인력대체 및 가격경쟁력이 가능하다고 판단된다.
본 논문에서는 철근 배근시공도를 자동으로 생성하기 위한 CAD 소프트웨어 프레임워크를 제안한다. 철근배근시공도는 콘크리트 구조물의 철근 배치계획을 나타내는 도면으로 시공명세와 설계규칙을 기반으로 구조도면 위에 작성되는데, 배근도 작성은 어느 정도 정형화된 작업흐름을 가지기 때문에 자동화가 가능하다. 설계 자동화 소프트웨어의 핵심은 사용자의 입력을 최소화하면서 설계명세를 자동으로 인식하여 도면의 모양과 크기, 위치 등을 결정하는 것이다. 그래픽 파이프라인을 시공명세 DB, 도면속성 추출, 속성 바인딩, 렌더링 단계로 구성하고, 속성 추출과 바인딩을 효과적으로 수행하기 위해 계층적 접근방법을 사용한다; 도면의 속성을 공통, 구조물, 도면 속성으로 구분하고 작업과정에서 자동으로 추출하며, 최종적으로 도형과 바인딩 한다. 이를 AutoCAD 환경에서 구현하였으며, 설계자의 요구에 따라 쉽게 프로그램을 수정할 수 있었다.
본 연구에서는 공기역학과 비선형 구조해석을 통합한 다분야 최적설계 최적화(MDO)프레임웍을 사용하여 항공기 날개의 설계를 수행하였다. MDO 문제 중 해결해야할 가장 큰 문제인 자동화를 해결하여 전 과정이 자동화되게 하였다. 공력해석은 FLUENT를 사용하였으며 이를 위한 격자는 CATIA의 파라미터 모델과 Gambit을 사용하여 자동으로 생성되도록 하였다. 전산구조해석을 위한 격자는 CATIA의 파라미터 모델과 NASTRAN- FX의 비주얼 베이직 스크립트를 사용하여 자동으로 생성되도록 하였다. 구조해석은 비선형성을 고려하여 ABAQUS를 사용하였다. 최적화 방법은 전역해를 구하기 유리한 반응표면법을 사용하였다. 목적함수는 날개 무게의 최소화이고 제약 조건은 양항비, 날개의 변위 그리고 구조응력량으로 정하였다. 그리고 설계변수는 가로세로비, 테이퍼비, 후퇴각 그리고 상하스킨의 두께로 정의하였다. 최적화 설계결과는 본 자동화 MDO프레임웍이 성공적으로 구성되었음을 보여주었다.
최근 도시의 기능이 날로 다양화되고 복잡해짐에 따라 지하공간에 대한 활용도가 대단히 높아지고 있으며, 한국전력공사에서도 원자력 발전소에 많은 전력구조물을 지하에 건설하고 있다. 이러한 지하구조물을 보다 효율적이고 신속하게 유지관리하기 위해서는 지하 구조물의 구조설계 및 도면제작을 자동으로 수행할 수 있는 시스템의 개발이 필수적이다. 이에 따라 한국전력공사 전력 연구원에서는 기존의 설계도면 및 정보에 쉽게 접근할 수 있으며, 구조설계에서부터 도면제작에 이르는 과정을 일괄 처리할 수 있는 “Box 구조물 자동화 설계 시스템”을 개발하여 실무에 적용하고 있다. 본 시스템의 개발은 지하구조물의 계획, 설계, 시공조건 등의 변경에 신속하게 대처할 수 있으므로 설계업무의 효율성을 극대화함은 물론 생산성의 향상, 품질의 고급화 및 설계자료 유지관리의 선진화에 크게 기여할 것으로 사료된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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