• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.15 no.25
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• pp.15-22
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• 1992

본 연구에서는 물류의 개선 및 생산율 향상을 통하여 전 생산시스템의 생산성을 향상시키기 위한 효율적인 제조셀의 설계 및 운용시에 고려하여야 할 요소를 고찰하였다. 효율적인 제조셀을 형성하는데 발생하는 문제점(부품/기계군 형성, 설비배치, 스태핑, 셀 일정계획 및 운용)을 해결하기 위하여 필요한 요소별 지침을 제시하였다. 그러나, 셀생산의 장점을 충분히 얻기 위해서는 이들 요소들은 종합적으로 고려하여야 한다.

• Journal of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.29 no.1
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• pp.173-190
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• 1992

Considerable number of offshore platforms have been built in Korean shipyards ever since 1976. Unlike for the cases of building ships, however, negligible efforts have been made to establish planning methodology for building onshore platforms. Severe congestion has been shown in the processes of assemblying modules of platforms. The module which is the upper part of a platform is a steel structure accommodating various types of outfittings and machinaries. The production planned without proper consideration on allocating work loads by trade used to show severe interferences among trades of workers and resulted in delayed completion. In this paper, a method of planning module assembly in consideration of leveling work loads by trade is discussed. A system of planning has been formulated and tested on a exampled case of producing a mix of 72 modules. The test showed a possibility of saving 31% of manpower and trimming 11% of through put time.

• Journal of Industrial Technology
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• v.18
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• pp.139-148
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• 1998

Traditionally, the problems of manufacturing technology and manufacturing management have been treated independently. In this research, we endeavor to integrate the process planning and scheduling activities as an attempt to integrate the two realms. To draw up a plan of process planning and scheduling in real manufacturing environment is not an easy task because available time to plan could be limited and the shop status could change frequently. So we propose an architecture of integrated process planing and scheduling problem within the allowed time even if sheep situations change rather frequently. We argue that we can obtain a better and practical scheduling solution by dynamically changing the processing machines and operations as the shop condition changes. The proposed system takes the initial information for alternative machines and operations represented by an AND/OR graph as its input. Other informational inputs to the system are part order and shop statues. The system then generates new process plan and schedules during permitted time. Experimental results show that the proposed scheme provides a viable solution for real world scheduling problems.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.32 no.3
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• pp.188-193
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• 2009

본 논문은 조립과 분리시스템이 혼합된 Fork-and-Join 시스템에서의 일정계획문제를 고려하고 있다. 최초 단계에서는 구성품단위로 분리가 발생하고 두 번째 단계에서는 부품생산단계에서 각 부품 또는 구성품이 서로 다른 설비와 경로를 통해 독립적으로 생산된 후 최종 조립단계로 이동하게 되고, 그곳에서 조립공정을 통해 제품으로 완성된다. 본 논문에서는 이러한 Fork-and-Join 시스템에서 최종완료시간(makespan)을 최소화 할 수 있는 발견적 해법을 제안하고 이 해법의 최악오차한계(worst-case error bound)가 2라는 것을 증명한다. 또한, 제안된 문제의 효과적인 3가지 하한값(lower bound)을 제시하고 다양한 수치실험을 통해 제안된 발견적 해법의 결과와 하한값과의 비교를 통해 제안된 해법이 성능이 우수함을 증명한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.252-256
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• 1993

제조업으로서의 금형공장은 수주에서부터 출하까지의 과정에 금형설계와 공정설계및 가공계획, 그리고 금형제조 등 여러 기능을 표함한다. 금형제조는 다시 작업 일정의 계획, 작업지시, 작업현황의 모니터링 및 실적관리 등으로 이루어진다. 금형제작에 필요한 이들 각 기능간에는 일련의 생산정보가 생성, 전달 및 이용되며 서로 영향을 주는 상호종속관계 (Interdependency)가 존재한다. 금형의 주문 은 납기 및 제품도와 함게 주어지는 금형제작 의뢰로부터 시작된다. 금형제작의 의뢰가 들어오면, 우선적 으로 주문자가 요구하는 납기일과 현재의작업부하 및 생산능력을 토대로 그 주문을 받을 수 있는 지에 대한 수주 타당성 검토가 이루어져야 한다. 이와 함께 수주 담당부서에서는 원가견적을 산출하여 수주을 받을 것인가에 대한 가.부를 결정한다. 수주가 확정되면, 수주 검토단계에서 금형을 구성하는 주요부품 (Cntical Parts)들에 대해 수립된 대일정 계획에맞추어 설계가 시작된다.금형설계과에서는 주어진 제품도를 토대로 금형설계도를 작성하고, 금형설계가완료되는 대로각 부품의 제조에 필요한 공정 및 그 순서, 그리고 각 공정에 소요되는 공수, 가공조건 등을 결정하는 공정설계가 이루어진다.

• Korean Management Science Review
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• v.7 no.2
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• pp.43-50
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• 1990

생산계획이 수립되어 있는 상태에서 각 공정에 대한 구체적인 일정계획을 수립하였다. Group Technology를 이용하여 부품그룹을 형성하고, 흐름 생산형태의 GT라인으로 가공공정을 배치한 상태에서, Group Scheduling 기법을 활용하였다. 가공순서 결정 규칙으로 Petrov의 방법을 이용하였으며, 부품의 생산량을 고려하여 그룹간 가공순서와 그룹내 각 부품의 가공순서를 결정하였다. 이 과정을 전산화하여 실제로 이용할 수 있도록 하였다. 또한, Gantt Chart를 작성하여 각 공정의 부품별 가공 시작시간과 가공 완료시간을 계산하여, 작업지시는 물론 공정관리에 효과적으로 활용할 수 있도록 하였다. 컴퓨터 프로그램은 쉽게 실용적으로 활용할 수 있도록 하는데 중점을 두었다. 준비시간 및 가공시간에 대한 데이타는 업체에서 이미 사용하고 있는 생산정보 파일을 그대로 이용하거나, 그렇지 않는 경우 여러 용도에 맞도록 이 데이타를 파일로 작성하면 프로그램을 더욱 효율적으로 사용할 수 있으리라 기대된다.

• Proceedings of the Korea Contents Association Conference
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• 2006.11a
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• pp.31-36
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• 2006

Most production scheduling system in the ERP is based on the MRP. The MRP does not adapt to the change of the product design and the production schedule. It is important to keep due date in make-to-order production small and medium company. But it hard to keep due date on the MRP. The DBR Scheduling system of the TOC is excellent for adapting to production system change and suitable to make-to-order production small and medium compan. In this thesis, we make a system design using the Together(UML tool) and develope a production scheduling system using Microsoft Visual Basic.Net.

• Journal of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.32 no.1
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• pp.9-16
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• 1995

The erection process planning is to decide erection strategy and sequence that satisfies dock duration. The erection scheduling is to decide erection date of each block. The load profile varies according to scheduling and it is related to building cost. It must be possible to simulate the various combinations of process plan and schedule for optimal planning. To develop the process planning system for optimal planning, the system that generate the sequence of erection automatically and the load leveling system are required. This paper suggests the method that generates the erection sequence. The load leveling should be done to all the ships in the same dock batch to get reliable results. In this case since the search space is very large, efficient optimization method is needed Our research achieved the load leveling system using Genetic Algorithm. This system made it possible to simulate various process plans to which schedule is considered.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1993.04a
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• pp.35-35
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• 1993

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1995.04a
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• pp.757-757
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• 1995