만로랜드AG는 지난해 11월 독일 아우구스부르크 관할 법원에 법정보호관리를 신청했다. 이와 관련해 이런저런 억측들이 떠돌자 만로랜드코리아는 구랍 2일 기자회견을 갖고 현재 처한 상황과 앞으로의 주요 일정과 계획에 대해 설명하는 자리를 가졌다. 이날 회견에서 만로랜드코리아의 케네스 엠 한센 회장은 비록 어려운 상황이긴 하지만 조속한 정상화를 기대할 수 있으며 고객에 대해서도 변함없이 양질의 서비스를 제공할 것이라고 말했다. 또한 생산라인이 일부 축소되기는 하지만 효율성 제고로 일정 수준의 생산능력은 계속 유지될 것이라고 전했다. 이날 기자회견의 주요 내용을 소개한다.
PLC의 도입이 10여년 남짓된 지금, 자동화의 추세는 기능의 다양함과, 빠른 제어 속도, 높은 신뢰도가 요구되어 전기적인 제어에서 전자적인 제어로 전환되어 가고 있다. 특히 주 컴퓨터와 연결하여 생산 및 판매, 관리 부시 등에 정보를 신속히 제공할 수 있어 여러모로 편리하다. 이와 같은 흐름은 전문적인 지식을 필요로 하지 않고 프로그램의 작성 및 수정이 용이하며 시스템고 장수리시 PLC의 기능에 의해 간단히 해결되고 새로운 전자제품의 개발로 점점 더 가격이 싸지 고 있다는 점을 감안할 때 FMS(flexible manufacturing system)를 실현하고자 하는 모든 기업에 그 응용이 예상된다.
반도체 제조 공정 중 FAB공정은 수많은 단위공정들로 이루어져 있고, 한 Lot에 대한 모든 공정을 진행하는 데에는 약 1개월 이상이 소요된다. 반도체 산업의 특성상 고객이 원하는 제품을 최단 시간 내에 생산을 해서 적기에 제품을 공급해야만 최대의 수익을 올릴 수가 있다. 그러므로 FAB공정의 공기단축은 반도체 생산에서 중요한 부분이 된다고 할 수 있다. 본 연구는 FAB공정 중 단위공정과 단위공정 사이에서 이루어지는 작업을 라인자동화를 통한 새로운 모델을 적용해서 단위공정에서 소요되는 시간을 단축함으로써, 반도체 제조의 생산성향상 및 공기단축을 목적으로 한다.
전자문명의 혜택으로 정보수록매체가 종이에서 플로피디스크나 하드디스크로 바뀌게 되었다. 그러나 이렇게 전자로 수록된 엔지니어링 정보를 관리하는 일도 여간 복잡한 일이 아니다. 최근 선두 CAD 소프트웨어 개발업체와 프로젝트 관리 소프트웨어 개발업체가 한 팀이 되어 엔지니어링 데이타의 자동관리 시스템을 개발하였다. 제조업체에서는 Computer Aided Engineering을 도입함으로써 설계자나 제도사 또는 생산라인에 있는 작업자를 도와 대단히 성공적으로 생산성을 향상시킨 사례들을 보고하고 있다.
본 사례는 염색 공장의 생산성 향상을 위해 시뮬레이션 기법을 사용한 것이다. 두 가지 시뮬레이션 분석이 실시되었다. 첫 번째는 봉제라인 모델을 개발하여 버퍼 크기와 작없시간 편차가 생산성에 미치는 영향을 분석한 것이다. 두 번째 모델은 건조기, 표백기 등과 같은 염색 설비의 투자 효과 분석에 대한 것이다. 본 사례에서 작업시간의 확률분포를 추정하는 새로운 방법을 제시하였다. 모델 개발과 분석을 위해 AIM (Analyzer for Improving Nanufacturing)이 사용되었다. AIM은 Pritsker 사가 개발한 제조 시스템 전용 시뮬레이션 소프트웨어이다. AIM은 대화방식의 모델 개발 및 시뮬레이션이 가능하고 자동적인 애니메이션 작성과 강력한 그래프 기능을 제공하므로 AIM을 이용하면 모델 개발기간이 대폭적인 단축과 시뮬레이션의 커뮤니케이션 기능을 향상시킬수 있다.
충북 진천에는 단 2개의 양계 농장이 있어 축산을 하기에 청정한 지역으로 꼽힌다. 이 중 한 농장인 회사법인 오란다농장은 산란계 11만수 농장을 운영하면서 금년 초에 친환경농산물인증(무항생제축산물)을 획득하면서 보다 청정한 축산물 생산에 노력하고 있다. 오란다농장은 스페인 Z사의 케이지를 설비해 닭의 심리적 안정감을 유도하고, 급수라인 니플청소기를 자체 제작설비해 생산성을 높이고 있었다. 김병철 사장을 만나 사양관리에 대해 들어보았다.
오늘날 정보기술(IT)은 다양한 산업분야 융화되어 기존 산업의 경쟁력을 강화하고 생산성 및 품질 향상의 견인차 역할을 수행하고 있다. 특히 생산 및 물류 분야에서 IT 융합을 통한 새로운 시너지 창출을 시도하고 있는 것이 RFID 기술이라 할 수 있다. 이미 정부 주도의 시범사업이 끝났으며, 2008년 공공기간 확산사업이 성공적으로 마무리되면, 본격적으로 산업분야 확산이 기대되고 있다. 본 논문에서 자동차 산업에서의 RFID 응용 모델로서 RFID 기반 지능형 직서열 생산시스템의 설계 및 구현에 대하여 기술한다. 직서열 시스템은 완성차 생산라인의 조립시간과 순서에 맞춰 모듈과 부품을 공급하는 협업 생산시스템이다. 자동차 조달물류 프로세스 혁신을 위하여 RFID 기술을 도입함으로써 협력기업간 정보 교환을 원활하게 지원하며 실시간 추적관리 체제의 구현을 이루고자 한다. 본 논문에서 제안하는 시스템은실시간 재고 파악 및 생산물량 예측이 가능하며, 이기종 부품 장착에 의한 조립불량률을 현저히 줄일 수 있는 장점이 있다.
The purpose of this study is to suggest production planning model for women's apparel manufacturer, which are relevant to the situation of Korean clothing industry. The research was based on simulation method. The basic model for the simulation was developed based on the empirical data from six production fm. After verifying the basic model, low alternative production plans went through trial run. In order to suggest the application of these alternative production plans for various style numbers and lot sizes, the simulation results were compared in terms of product efficiency and product cost. The four alternative plans were as follows: 1. The first alternative was to spread out work loads among workers in order to resolve bottlenecks in work flow. So this was suited to manufacturers that had constant production without regard to changing seasons. 2. The second alternative was to merge the skirt and trouser production, which require less work load, in one line. In this line, a few machine was justified by production improvement. It was suited to cases which producted various style suits. The third and fourth alternative were using another subcontractor for assembling inner shell garments. These was compatible in manufacturers which had to product more styles and sizes of trousers and skirts than those of upper garments. 3. The third alternative was to reassign the same workers in production line. Thus, production was increased. 4. The fourth alternative was to except two worker in production line, so expenses of worker's wage was decreased. The four alternatives could be one of the cost effective manufacturing plans according to manufacturer situations.
When a manufacturing system is designed, various kinds of evaluation methods are used for selecting the best alternative. Net present value, inner rate of return and payback period are popular quantitative measures for the economic assessment, but other qualitative measures should be considered for evaluation. The analytic hierarchy process(AHP) has been used as the popular method for the multi criteria decision making problem that considers both quantitative and qualitative criteria. This paper explains the process of economic assessment, and how to use the AHP for evaluating the designs of the assembly lines for lens module installed in mobile phone.
본 논문에서는 TFT-LCD 생산 라인에서의 시스템 통합에 필요한 데이터 프레임 포맷 표준화 방안을 연구하였다. 이를 위해 TFT-LCD 생산 라인을 구축 하는데 있어서 Glass 반송 작업에 필요한 데이터 프레임 구조 및 32개의 Word로 구성된 데이터 필드를 정의하였다. 시스템 통합에 필요한 표준화된 Glass 데이터 프레임 포맷을 사용함에 따라, 각 장비 제조사의 시스템 설계 기간 단축, 비용 절감, 셋업 기간 단축 등의 효과를 기대할 수 있다고 본다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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