• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1993.10a
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• pp.165-173
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• 1993

생산일정계획 수립 시스템을 통하여 수립된 생산계획을 현장에서 실천하고자 할 때, 일반적으로 계획수립 후 얼마 지나지 않아 계획수립시 고려할 수 없었던 기계고장 또는 자재조달 지연, 작업 지체, 주문 취소 등과 같은 요인으로 생산일정을 계획대로 실천할 수 없는 경우가 발생한다. 이런 상황에서는 기존의 생산계획을 계속 실행할 수 없으므로 손쉽게 대처할 수 있는 방안이 필요하다. 본 연구에서는 일정계획편집기를 이러한 문제점을 해결할 수 있는 대안으로 제시한다. 일정계획편집기를 GUI, 객체지향적 설계를 통해 구현하므로서 이상상황과 일정변동에 효과적으로 대처할 수 있다. GUI환경을 통해, 수립된 생산일정과 이상상황, 작업진척, 수행도 등을 화면에 Gantt 도표로 표시해 주어 현장 파악을 용이하게 하고 작업추가, 삭제, 작업시간 변경, 대체공정으로의 이동 등의 편집을 mouse와 icon을 이용, 편리하게 수행할 수 있다. 편집작업시 자동으로 생산일정의 타당성을 만족시켜 줄 수 있는 지능화를 위한 기초 단계로서 객체지향설계를 이용한 규칙기반 일정계획 편집기를 설계한다.

• Korean Chemical Engineering Research
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• v.43 no.5
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• pp.571-578
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• 2005

We propose a new optimization framework for the reactive scheduling. The proposed rescheduling scheme is specially focused on how to generate rescheduling results when equipment failure occurs. The approach is based on a continuous-time problem representation that takes into account the schedule in progress, the updated information on the batches still to be processed, the present plant state, the deviations in plant parameters and the time data. To update the predictive scheduling, we used right shift rescheduling and total regeneration when equipment failure occurs. And, a practical solution to the rescheduling problem requires satisfaction of two often confliction measures: the efficiency measure that evaluates the satisfaction of a desired objective function value and the stability measure that evaluates the amount of change between the schedules before and after the disruption. In this paper, the efficiency is measured by the makespan of all jobs in the system. And, the stability is measured by the percentage change in makespan and the modified sequence deviation in the predictive scheduling and rescheduling.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1996.10a
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• pp.5-8
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• 1996

혼류 생산은 동시에 여러 모델의 제품들이 조립, 생산되는 환경에서 적용되는 생산방법이다. 본 연구에서 대상으로 하고 있는 공장도 혼류 생산 방법을 이용하여 다양한 모델의 냉장고들을 생산하고 있다. 대상 공장에서는 기준 생산 계획을 수립하는 시스템이 구축되어 있기 때문에, 수립된 기준 생산 계획에 따라 공장 상황에 맞는 세부 생산 계획을 수립하고, 생산이 수립된 계획에 따라 진행되는지를 모니터링하는 시스템이 요구되었다. 적용 대상이 되는 공장의 구조는 세 개의 조립 주 라인이 있고, 주 라인들에 부품을 공급하는 두 개의 하부 라인들이 있다. 또한, 각 주 라인에는 해당 주 라인에 부품을 공급하기 위한 세 개의 단위 작업장이 속해 있다. 하부 라인과 단위 작업장은 부품들을 batch 형태로 생산하고, 주 라인에서 생산되는 제품의 종류에 따라 부품들을 주 라인에 공급한다. 본 연구에서 개발한 시스템은 기준 생산 계획 시스템에서 보내오는 생산 주문에 대해 제품을 조립할 주 라인과 생산의 시작시점을 결정하고, 결정된 계획에 따라 주 라인에서 생산을 시작하기 전에 부품들이 적절히 공급될수 있도록 하부 라인과 단위 작업장에서의 batch 생산 계획을 수립한다. 또, 계획된대로 주문을 진행시키기 위해 생산을 통제하고, 생산 중에 이상 상황이 발생하였을 때는 재계획을 수립한다. 본 연구에서 개발한 시스템은 대상 공장에 적용되어 효과적으로 역할을 수행하고 있다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 2001.05a
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• pp.143-143
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• 2001

조선 산업에서의 이익 극대화를 위해서는, 공기 단축을 통한 매출 증대, 주어진 생산 자원(인력, 설비 등)의 효율적인 이용을 통한 생산비 절감이 필수적인 사안이다. 다시 말하면, 효율적인 자원의 이용으로 선박의 건조 공기를 줄임으로써 조선 산업에서의 이익 극대화를 도모할 수 있고 이는 효과적인 생산 계획과 관리를 통해 얻을 수 있다. 조선 산업에서의 생산 계획과 관리는 내업, 선행, 선내 등 선박 건조의 전 과정에서 이루어지고 있는데, 조선 산업은 타 산업에 비해 환경변화에 따른 단기간의 불확실성은 비교적 적은 반면에, 가공, 절단, 조립, 의장, 도장, 선행탑재, 탑재, 안벽 작업 등 다단계 제조 프로세스가 장기간에 걸쳐 상당히 복잡하게 구성되어 있다. 또한, 유연하게 적용할 수 있는 인적자원과 공정순서, 그리고 각종 시간적 공간적 자원 제약 등으로 인하여 효과적이고 일관된 생산 계획을 신속하게 수립하기가 어려울 뿐만 아니라, 주문 생산 방식이기 때문에 정확한 일정계획 데이터의 생성도 어려운 실정이다. 본 연구는, 조선의 혁신적인 생산관리 능력 향상을 지원하기 위한 "조선 통합 생산계획 시스템 개발" 에 관련된 연구이다. 본 연구에서는 조선 생산계획에 적합한 일정계획 방법론 및 엔진 소프트웨어를 활용하고 총체적인 생산계획 및 일정계획 업무의 개념 재정립을 통하여, 통합 최적화를 실시간에 지원하는 조선 최적 일정계획 시스템 구축에 궁극적인 목적을 두고 있다. 이를 위해 본 연구에서는 조선 프로세스와 일정계획 업무규칙을 분석하고 이를 바탕으로 "조선 최적 일정계획 시스템"을 개발하였다. 조선 최적 일정계획 시스템은 블록, PE, 탑재, 선내 단계의 일정계획 최적화와 What-if Simulation을 지원하기 위하여 ILOG Solver/scheduler로 구현하였으며, 구현된 시스템에 대해 실제 계획에서 사용하는 데이터를 대상으로 다양한 최적화 기능에 대한 실험을 실시하였다. 실제 데이터를 이용한 실험결과, 풀이시간과 최적해 측면 모두에서 비교적 만족할 만한 결과를 보여주었다.교적 만족할 만한 결과를 보여주었다.

• Proceedings of the Korea Database Society Conference
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• 1999.06a
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• pp.469-475
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• 1999

고객의 주문에 따라 제품을 설계하고 생산하는 수주생산업체의 생산일정계획을 수립하는 데는 널리 알려진 자재소요량 기법이 적합하지 않다. BOP는 이러한 수주생산업종의 생산일정계획에 효과적으로 사용될 수 있는 기본 자료이며, 본 논문에서는 이것을 이용한 효과적인 유한능력 생산일정계획절차를 제시한다. 아울러 이를 기반으로 앞으로 계속되어야 할 연구 주제 및 현재 일정계획절차의 개선방향에 대하여 설명한다.

• Proceedings of the Korea Inteligent Information System Society Conference
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• 1999.03a
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• pp.469-475
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• 1999

고객의 주문에 따라 제품을 설계하고 생산하는 수주생산업체의 생산일정계획을 수립하는 데는 널리 알려진 자재소요량 기법이 적합하지 않다. BOP는 이러한 수주생산업종의 생산일정계획에 효과적으로 사용될 수 있는 기본 자료이며, 본 논문에서는 이것을 이용한 효과적인 유한능력 생산일정계획 절차를 제시한다. 아울러 이를 기반으로 앞으로 계속되어야 할 연구 주제 및 현재 일정계획절차의 개선방향에 대하여 설명한다.

• Proceedings of the Korea Contents Association Conference
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• 2016.05a
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• pp.351-352
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• 2016

조선소의 생산계획 담당자가 기존 실적 정보를 이용하여 관심 대상인 미래의 생산계획 상황을 보다 쉽게 예측하여 생산계획의 적중률을 높일 수 있도록 할 예정이다. 2006년에서 2016년의 S조선사의 2차 데이터를 이용하여 요인 분석을 하고 다중회귀분석 모형을 설계하여 활용하는 프로세스를 설계한다. 사례 연구를 통해 연구 모형이 적절한지를 검증할 계획이다.

• Journal of the Korea Institute of Information and Communication Engineering
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• v.15 no.9
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• pp.1854-1864
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• 2011

Production planning is one of the most important activities in shipbuilding enterprises. Shop-floor supervisors and planners still do not have enough information to effectively analyze shop operations because of the difference between production planning and shop-floor scheduling. In this paper, process analysis was conducted between production planning and shop-floor control to clarify the difference, and the necessity of the manufacturing execution system(MES) was derived in a shipyard. Therefore, the simulation-based ship production execution system(SPEXS) was defined by analyzing characteristics of MES. The architectural functions of the system were deducted from the process of requirement analysis. The SPEXS' framework was constructed on the basis of the architectural functions. This framework will provide more reliable production schedules and allow engineers to plan and control shop operations in real-time.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 1999.04a
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• pp.116-120
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• 1999

현재 S회사의 생산공정은 전 과정에 걸쳐 통합된 정보처리 체계가 없고, 생산계획 및 통제 과정에서의 복잡한 계산 및 중요한 의사결정이 담당자의 경험적 지식에 의존하고 있다. 이러한 상황의 한계로, 현재의 생산공정계획 및 생산실행계획은 시간적 제약이 크고, 유연적인 수정이 어려울 뿐 아니라, 통계적 분석의 자료체계가 부실하다. 그러나, S회사는 보다 개선된 공정관리를 위해 새로운 생산계획전략의 필요성을 느끼고 있다. 본 논문에서는 이러한 문제를 해결하기 위한 하나의 접근방법으로써 DEVS 형식론을 바탕으로 공정을 효과적으로 모델링 및 시뮬레이션화 하였다. 생산계획의 핵심부분인 전문담당자의 경험적 지식을 체계적 규칙으로 정리하여 모델에 반영하였고 이를 통해 습득된 시뮬레이션 결과를 분석하여 생산계획 전략의 신뢰할만한 평가기준을 마련하였다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1994.04a
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• pp.491-499
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• 1994

중대형 컴퓨터생산 라인은 요구 사양의 다양성, 주문의 가변성, 잦은 주문의 변화, 자재의 긴 납기들로 특징지워진다. 이와 같은 생산체계에서의 생산일정계획은 첫째, 자재및 재공의 엄격한 가용성 점검기능, 둘째, 돌발적인 주문에 대비한 안전재공의 유지기능, 셋째, 자재 부족시 완성품의 수를 극대화 시킬수 있는 자재할당처리, 넷째, 자재수급계획의 변동을 흡수할 수 있는 생산 일정계획의 수정기능이 지원되어야 한다. 본 시스템은 이상의 요구조건들을 만족시키는 생산 일정계획 수립시스템으로 현장에서 사용되는 3000-4000가지에 이르는 자재의 보유상황을 엄격히 점검하여 주문된 제품에 대한 자재 사용계획을 수립하고 안전재공으로 관리되는 재공의 보유수량을 점검해서 일정 범위내에 보유수량이 유지되도록 자동으로 생산계획을 수립한다.