• 한국산학기술학회논문지
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• 제20권7호
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• pp.607-612
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• 2019

크래시패드의 소프트감은 차량 실내의 고급감에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이다. 그리고 실내 크래시패드의 소프트감을 향상시키면서 동시에 제조 및 생산 비용의 절감을 위한 다양한 연구들이 진행되고 있다. 크래시패드의 PU 발포 공정은 부품공정, 공정장비 및 다양한 재료의 특성에 대한 이해를 기초로 진행된다. 그러므로 차량 내장 부품의 외관 상품성에 대한 고객 요구조건을 만족하기 위해서 부품공정, 공정장비, 재료선정과 컴퓨터 응용 해석기술을 활용한 통합적인 설계 기법이 활용되었다. 본 연구에서는 스킨성형 방법과 기재의 플라스틱 사출성형 방법 그리고 공정 축소를 고려한 발포 공정을 통합한 기술인 IMG 발포일체성형 공법을 세계 최초로 개발하였다. 본 기술 적용을 통하여 크래시패드 표면 소프트감이 기존 진공성형 공법 대비 40% 향상 효과를 볼 수 있었고, 사출 공정과 제조 공정을 통합하여 기존 공정을 50% 축소할 수 있었다. 또한 사출 금형과 스킨 금형을 통합하고 발포 금형을 삭제하여 금형수도 3개에서 1개로 줄임으로 중형 승용차 적용 기준 원가 20% 절감 효과를 얻을 수 있었다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제19권9호
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• pp.13-19
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• 2018

MWCNT (다중벽 탄소 나노튜브)의 종류와 유동 형태가 폴리카보네이트 (PC)/MWCNT 나노 복합체의 전기 전도도에 미치는 영향을 관찰하였다. MWCNT의 종류가 바뀌면 사출 성형으로 제조된 PC/MWCNT의 전기 전도도가 크게 변하는 것을 관찰하였다. MWCNT 의 종횡비가 클수록 사출 성형품의 전기 전도도는 낮았고 압축 성형으로 제조한 시료의 전기 전도도는 MWCNT의 종류에 상관없이 비슷하였다. 이 결과는 MWCNT의 변형과 크게 상관있는 것으로 조사되었다. 종횡비가 클수록 외부 응력이 작용할 때 MWCNT의 배향도가 올라가고 MWCNT들의 접촉에 의한 전도성 길 (path)가 끊어져서 전기전도도가 낮아지는 것으로 생각된다. 연신력과 전단 속도가 큰 조건에서 제조된 시료의 전기 전도도가 크게 낮아지는 것을 관찰하였다. 이는 높은 전단력과 연신력에서 MWCNT의 배향이 높아지고 그 결과 MWCNT 들의 접촉이 단절되면서 전기 전도도가 낮아지는 것임을 다양한 실험으로 부터 알 수 있었다. 여러 실험 결과 들을 MWCNT의 배향과 전도길 변화와의 연관성의 관점으로 토의하였다.

• Design & Manufacturing
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• 제6권2호
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• pp.1-5
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• 2012

Weld line in injection molded part is one of the defects in injection molding process. Weld line deteriorates not only appearance quality but mechanical property. In this study, ABS and PP were used as experimental materials. And weld line length, depth and strength have been examined according to the injection molding conditions. As the results of experimental studies, weld line length increased as flow rate increases for all materials. And the flow rate is most influenced to the creation of weld line length. Also weld line strength increased, as flow rate and melt temperature increase for all materials. The whole experiment results was similar to CAE analysis results.

• 한국생산제조학회지
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• 제23권2호
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• pp.127-132
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• 2014

Micro/nano-injection molding is one of the main processing techniques for polymer micro-fabrication. Most of the difficulties encountered in polymer micro-molding are caused by the demolding, rather than the filling of molds. Therefore, studying the demolding process is vitally important for manufacturing polymer replicas. The most important parameters are the thermal stress, friction and adhesion forces, and mechanical strength of the resist. In this research, we determinedthe effects of the processing conditions on the ejection force for cases involving two common thermoplastic polymers. The results showed that the processing conditions noticeably influenced the ejection force.

• 한국금형공학회:학술대회논문집
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• 한국금형공학회 2008년도 하계 학술대회
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• pp.115-119
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• 2008

Weld line in injection molded part is one of the defects in injection molding process. Weld line deteriorates not only appearance quality but mechanical property. In this study, ABS and PP were used as experimental materials. And weld line length, depth and strength have been examined according to the injection molding conditions. As the results of experimental studies, weld line length increased as flow rate increases for all materials. And the flow rate is most influenced to the creation of weld line length. Also weld line strength increased, as flow rate and melt temperature increase for all materials. The whole experiment results was similar to CAE analysis results.

• Design & Manufacturing
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• 제2권2호
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• pp.33-37
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• 2008

This paper describes the optimization of injection molding conditions to minimize sink marks. Sink marks, which refer to a small depression on the surface opposite a thick wall thickness, are often encounted in injection molded plastic parts. Part geometry, material properties and processing conditions during injection molding can affect the sink mark depth. We designed the runner system which is possible balanced filling to cavities using CAE program and then obtained optimal processing conditions by Taguchi's Robust Design technique. By actual injection molding using optimized mold and molding conditions, it confirmed that sink mark depth decreased zero compared to 1mm level in the conventional mold and process.

• 한국정밀공학회지
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• 제25권7호
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• pp.111-115
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• 2008

This paper describes the optimization of injection molding conditions to minimize sink marks. Sink marks, which refer to a small depression on the surface opposite a thick wall thickness, are often encounted in injection molded plastic parts. Part geometry, material properties and processing conditions during injection molding can affect the sink mark depth. We designed the runner system which is possible balanced filling to cavities using CAE program $Moldflow^{TM}$ and then obtained optimal processing conditions by Taguchi's Robust Design technique. By actual injection molding using optimized mold and molding conditions, it confirmed that sink mark depth decreased zero compared to 1mm level in the conventional mold and process.

• 소성∙가공
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• 제17권6호
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• pp.443-448
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• 2008

Fiber reinforced injection molded parts are widely used in recent years because of their improved properties of materials such as specific stiffness, specific strength, and specific toughness. The demand for products with high precision is increasing and it is important to minimize the warpage of the products. The warpage of short-fiber reinforced product is caused by anisotropy induced by fiber orientation as well as the residual stresses induced during the molding process. In order to reduce the warpage of the part, it is important to achieve successful mold design, processing control, and part design. In the present study, the design of gating system, molding condition, and part structure were carried out and verified with numerical analysis using a commercial CAE code Moldflow. The numbers and locations of gates were iteratively determined, and the molding conditions which can decrease the warpage of the part were investigated. Finally, slight structural modification of the part was conducted to reduce the locally concentrated warpage.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2003년도 하계학술대회 논문집 C
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• pp.1442-1444
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• 2003

폴리머 애자용 shed 재료의 전기방전에 대한 열화내성과 표면이 오염된 조건하에서도 우수한 발수성 유지는 제품의 장기성능에 있어서 가장 중요한 인자들이다. 내트래킹성 확보를 위한 보강재로는 ATH가 주로 사용되고 있으며 ATH의 첨가량이 많을 수록 내트래킹성은 대체로 향상되는 것으로 되어 있다. 그러나 애자 제조시 무결점 성형성의 만족이 대단히 중요하기 때문에 ATH를 고충진하는 경우 사용하는 process oil들의 종류 및 첨가량을 고려한 ATH 첨가량의 최적화는 필요하다. 본 논문에서는 ATH를 170 part로 다량으로 첨가하면서 화학적 구조와 점도가 다른 몇 가지 실리콘 fliud들을 사용하여 무결점 성형에 적합한 가소도를 갖는 컴파운드를 제조하여 기본물성과 초고압 옥외절연물의 shed 재료로서 장기성능에 영향을 주는 방전열화내성과 표면발수성의 회복특성을 평가하였다. 컴파운드의 성형작업성과 관련이 큰 가소도는 fluid 점도에 따라 상당한 차이를 보이므로 실리콘 fluid 종류의 선택과 첨가량의 최적화에는 성형작업성, 발수성 회복특성, 열화내성 등의 고려가 필요하다. 무결점 애자성형을 위한 진공 사출에서 고무 컴파운드의 가소도가 중요한데 동일한 ATH첨가조건에서 일정한 가소도를 갖게 하는데 필요한 양은 fluid들의 종류에 따라서 상당한 차이가 있었다. 코로나 처리후 발수성 회복특성은 fluid들의 분자크기와 반응기의 종류에 따라 상당히 영향을 받았으며 분자가 클수록 초기회복속도는 다소 느렸지만 평상시에 늘 유지되는 상시발수성은 다소 높게 유지되었다. 아크와 트래킹 방전에 의한 무게 감소는 ATH가 과량으로 첨가되어 상당히 적었으며 fluid의 분자가 크면서 페닐기를 가진 fluid들이 첨가된 고무가 우수한 특성을 보였다.

• 폴리머
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• 제36권5호
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• pp.555-563
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• 2012

사출 성형품에서 발생되는 뒤틀림은 성형공정 중 제품의 불균일한 수축과 잔류응력의 이완으로 인하여 나타나는 현상이다. 휨이나 뒤틀림 현상을 방지하기 위해서 성형품이 강성이 있도록 설계하거나 수지에 유리섬유 등으로 보강하여 사용한다. 본 연구에서는 플라스틱의 성형품에서 성형품의 설계에 따른 뒤틀림 현상을 성형조건 별로 알아보았다. 성형품의 설계는 리브로 보강된 두 종류와 보강 리브가 없는 시편을 사용하였다. 수지는 유리섬유로 보강된 비결정성 수지인 PC와 ABS를 사용하였다. 실험결과 휨은 리브의 설계에 따라 큰 변화를 보였다. 게이트 주변, 게이트 반대쪽, 그리고 흐름방향쪽 등 측정위치에 따라서 휨은 다양하게 나타났다. 이러한 휨의 결과는 유리섬유의 배향과도 크게 관련이 있음을 컴퓨터 해석을 통해 확인할 수 있었다. 리브가 없는 단순 평판에서 휨이 가장 작게 나타났으며, 리브가 흐름방향으로 놓여있는 경우가 휨에 대한 큰 저항을 보였다. 시편에 나타난 휨은 성형조건보다는 제품의 설계에 따라 크게 변하였다. 리브의 설계와 그에 따른 게이트의 위치 설정은 유리섬유의 배향과 직접적인 관련이 있으므로 성형품의 휨 조절에 매우 중요함을 보여주었다.