• 한국안전학회지
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• 제13권1호
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• pp.19-25
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• 1998

In this study, proper injection molding condition has been studied through stress relaxation tests in order to experimentally investigate the effect of the condition on softening of mold product, using specimens produced under the different conditions according to the recommendation of resin manufactures. As a result, softening of the specimens was found to be strongly influenced by material melting temperature. The specimen with higher material melting temperature is found to have lower softening. However, softening of the specimen with lower mold temperature has an decrement, compared with other specimens. In particular, specimen with notch is influenced by mold temperature. The softening increase with higher injection speed and pressure. Finally in order to improve softening, material melting temperature, injection speed and injection pressure were found to be increased with low mold temperature.

• Design & Manufacturing
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• 제2권1호
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• pp.21-26
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• 2008

In this research, jar die of cosmetic products which is difficult to produce variously was developed and can be obtain the productivity improvement by flexibility with two system which can control the die temperature. Flow analysis of jar was performed to find out the curvature radius of parts. In order to reduce thickness of jar, cycle time, deformation, uniform curvature of internal jar was maintained by rapid cooling. In external of dies, cooling channel, injection molding condition, die temperature control system were researched to make dies low temperature.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2005년도 추계학술대회 논문집
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• pp.259-264
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• 2005

The shrinkage of the product in injection molded part occurs due to the volume change with variation of temperature and pressure and is influenced by the processing conditions of injection molding. Mold designers greatly concerns the shrinkage of parts for a high dimensional accuracy. In this study, bar type HIPS specimen with 15x19 grid on the surface was tested. The amount of shrinkage of flow and transverse directions was examined with respect to the injection molding conditions such as melt temperature, injection speed, holding pressure, mold temperature and cooling time. As the packing pressure increased, the difference of shrinkage of both directions is decreased and the absolute shrinkage value also decreased.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2005년도 추계학술대회 논문집
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• pp.214-219
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• 2005

Pressure distribution in the cavity during injection molding affects part quality. In this study pressure distributions in the runner, near gate in the cavity, and end of ail in the cavity have been measured using direct pressure sensors for various molding conditions. Molding conditions were injection speed, injection pressure, packing time from filing stage, and packing pressure. Through experiments it was realized that the packing time from filling stage and packing pressure are the dominant factors on the part quality such as part shrinkage. Experimental results have been compared with computer simulations.

• 한국기계가공학회지
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• 제8권3호
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• pp.90-97
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• 2009

In the study, a design methodology for robust minimization of a warpage in injection-molded part is presented. Taguchi's parameter design method is integrated with a computer simulation tool for injection molding to search for best design with robustness against the process variability by noises. The proposed methodology is based on a two-stage process: (1) reducing a warpage in the part by optimizing the part geometry including the layout and size of ribs, and (2) additionally minimizing the warpage by optimizing process conditions. An example is used to illustrate the usefulness of the design methodology.

• 한국공작기계학회논문집
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• 제16권6호
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• pp.21-28
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• 2007

Injection molding process factors such as molding temperature, injection pressure, flow rate and flow velocity, must be controlled properly in filling and packing phases in the injection molding process. In this study, effects of these factors on the injection molding were investigated through the flow analysis for birefringence and refractive index for pickup lens. This paper presents the birefringence and refractive index reduced with increasing the holding pressure and also the holding pressure time. And there are interaction with birefringence and fill time in the injection process. The optimal conditions through DOE are validated by using injection molding analysis.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제1권1호
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• pp.1-14
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• 2000

본 연구는 차량용 Air-conditioner 에 사용되고 있는 직교류형 팬의 개발에 관한 것이다. 가정용으로 사용되는 직교류형 팬을 차량용으로 전환하기 위해서는 날개의 길이, 형상 등을 새로이 설계해야 하며, 또한 성능이 충분히 유지되어야 한다. 이를 해결하기 위해 날개형상 설계, 사출성형 해석 그리고 시제품에 대한 성능평가 실험이 수행되었다. 개발의 주요 방법론은 성능을 만족시키는 최적의 날개형상을 구하고 이를 제작하기 위한 사출조건을 찾는 것으로 2년여에 걸쳐 개발이 성공적으로 완료되었다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2010년도 추계학술대회 논문집
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• pp.265-266
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• 2010

• Composites Research
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• 제29권4호
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• pp.216-222
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• 2016

폴리디싸이클로팬타디엔 (p-DCPD) 수지를 경화하기 위해 개환반응이 사용된다. 이 반응은 텅스텐계 촉매를 이용한 반응이기 때문에 질소 조건에서 반응이 진행되어야 한다. 왜냐하면, 텅스텐계 수지는 촉매독 현상이 발생될 수 있기 때문에 대기조건에서는 사용이 어려운 것으로 알려져 있다. 이러한 문제를 개선하기 위해 본 연구에서는 대기 조건에서 텅스턴 (W)을 촉매로한 p-DCPD 대해 프레스 성형법을 이용하여 수지를 경화시켰다. 프레스 성형을 통해 p-DCPD (W) 수지를 경화시킬 경우 기계적 강도가 향상되는 결과를 얻었으며, 이는 DCPD 성형 단계에서 발생되는 기체를 압으로 눌러 미세 기공의 발생을 줄였기 때문이다. 촉매 독 현상이 발생되는 것은 반응시간이 길 때에 발생되지만, 짧은 성형을 시도하는 프레스 성형에서는 촉매 자체로 인한 물성 저하가 발생되지 않았다. 궁극적으로 p-DCPD 성형을 위해 대기 조건에서 성형이 가능하였으며, 경화 시간, 압력 변수를 조절할 경우 기계적 물성이 향상을 확인하였다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제14권5호
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• pp.2092-2099
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• 2013

현재 광디스크 드라이브는 오랜 기간 지속된 산업계의 데이터 전송률 경쟁을 통하여 10,000 rpm 이상의 고속으로 구동되고 있다. 고속 구동은 필연적으로 시스템의 진동을 유발하여 픽업의 데이터 읽기/쓰기 서보 제어에 외란을 야기하는데, 통상 진동외란은 방진고무를 통한 진동의 절연 및 서보 제어의 강인성 개선을 통해 해결되고 있다. 본 연구에서는 산업계에서 일상으로 이루어지는 광디스크 드라이브 시스템의 동특성 개선에서 한걸음 더 나아가 광디스크의 동특성을 개선하는데 주목하였다. 이를 위하여 사출성형 공정해석을 수행하여 공정 조건(유량, 사출온도)이 잔류응력에 미치는 영향을 조사하였고, 이 잔류응력의 변화가 광디스크의 진동 모드 및 임계속도 즉, 동특성에 미치는 영향을 모달해석을 통해 살펴보았다. 이러한 일련의 과정을 통해 사출성형 시 발생하는 광디스크의 잔류응력을 제어하여 광디스크의 임계속도를 잔류응력이 없는 경우 대비 약 14.4% 높일 수 있음을 확인하였다.