• Journal of the Korean Data and Information Science Society
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• v.10 no.1
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• pp.251-259
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• 1999

In this paper, a case study is introduced on the development of an information system for production management in the injection molding factory. For the systematic management of the information derived from the whole production process, an integrated and computerized information system is needed. In this paper, an integrated information system of production management for the W company is developed to manage the whole information related with make-to-order, production, delivery, and inventory, and so forth.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.21 no.5
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• pp.22-27
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• 2020

In this paper, we study the methodology to improve productivity and transportation efficiency simultaneously in the manufacturing environment of injection plants which has multiple injection machines arranged in parallel. In general, the post-processes such as finishing are continuously arranged in the injection machine located in the lower level of the injection plants, and one or two workers in charge of post-processing are always arranged. Therefore injection plants have low productivity due to post-processing and the front of the injection machine is very crowded due to various logistics flows. In this paper, we propose the designing methodology of conveyor structure for integrating the post-processes arranged at each injection machine and transporting the injection products to the integrated post-process automatically. Specifically, we propose the models for computing the number of conveyor units into the integrated processes, and for finding the optimal combinations to connect each machines and the conveyors. The proposed model is for the total productivity improvement, which are productivity and transportation efficiency. By applying the proposed model to companies that produce injection parts used for the home appliances, we verify the applicability and the effect of improving productivity and transportation efficiency, which more than 40%.

• 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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• 1996.10b
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• pp.1416-1419
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• 1996

현재 많은 공장에서 사용중인 사출기나 프레스를 중앙 집중식 제어를 위한 다양한 시도가 있었다. 이러한 시도는 많은 공장 자동화와 이를 기본으로 한 생산관리 시스템을 구축함으로서 제품의 품질을 향상시킬수 있을 뿐만 아니라 장비의 오동작을 중앙에서 감시, 감독하여 장비의 효율을 최대화함으로 생산성을 증대하여 기업의 이윤을 최대화 할수 있다는 장점이 있다. 그러나 공장 자동화의 단계는 초기 단계로 여러가지 문제점을 안고 있으며 현 상태의 시스템으로 위의 여러가지 장점을 얻기에는 어려운 실정에 있으며 그 시스템의 운영에도 많은 문제점이 발견되어 운영 불가능 상태로 방치된 이 시점에서 이러한 문제점을 분석하여 최대한으로 현재 개발된 시스템의 오류를 수정 및 보완하여 효과적인 공장 자동화를 위한 시스템을 완성함으로서 생산의 향상과 기업의 원활한 생산 활동을 지원하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2002.05a
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• pp.114-119
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• 2002

사출성형금형은 일반적으로 주문설계생산(Engineer-to-Order)방법에 의해 단품 또는 소량으로 제작된다 금형을 제작하기 위한 생산일 정계획은 여러 금형을 동시에 생산하기 위하여 자원을 언제 어떤 공정 및 부품에 할당할 것인가를 결정한다. 일반적으로 제조공장의 능력은 유산하므로 자원의 제약이 일정계획에 직접적인 영향을 준다. 본 논문에서는 자원제약 하에 있는 금형 공장에서 공정외주 비용과 납기 미준수 비용을 고려하여 금형을 구성하는 각 부품의 생산일정과 내외작 여부를 결정하는 최적화 모형과 이를 현실적으로 해결하는 휴리스틱 모형을 제시한다. 제시된 휴리스틱 모형은 조립공정배치 알고리듬인COMSOAL을 기반으로 job shop 형태의 생산공장과 프로젝트 일정계획을 혼합한 형태를 갖는다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1999.10a
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• pp.15-15
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• 1999

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1999.04a
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• pp.164-164
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• 1999

• The Optical Journal
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• s.112
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• pp.36-38
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• 2007

(주)엠아이텍코리아(대표.김재철, www.mitechkorea.com0은 2002년 7월 설립된 이래 짧은 기간동안 금형제작 및 사출성형 분야에서 뛰어난 성과를 창출하며 안정적인 성장기반을 확보하여 이 분야의 '리딩 컴퍼니'로 인정받고 있다. 남들보다 앞서가는 창의적인 생각과 끊임없는 학습을 통해 개발의지를 불태우고 앞선 기술로 시장을 선도해 나가고 있는 이 회사의 지칠 줄 모르는 성장의지는 '제2의 도약기'를 목표로 또 한번 힘찬 항해의 닻을 올렸다. 최근 개성공단.중국공장 구축과 함께 세계시장을 무대로 글로벌마케팅을 향한 준비에 여념이 없다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2009.10a
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• pp.217-218
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• 2009

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.1116-1121
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• 2003

현재 금형공장에서는 변화하는 시장에 빠른 반응을 보이고, 생산하고 있는 제품의 높은 품질과 낮은 가격을 보장하기 위하여 기존 시스템과 인터넷을 접목하려는 많은 시도를 하고 있다 금형공장에는 ETO(Engineering To Order) 방식의 제조방식과 사출금형의 특수성으로 인하여 표준견적 시스템의 개발이 어렵다. 그리고 영업과 수주에 반영할 객관적인 정보가 없으며 고객의 요청 시 실시간으로 확인가능한 정보가 존재하지 않는다. 이러한 금형공장의 특징을 반영하고, 문제점을 극복할 수 있는 협업적 전자주문 처리 시스템의 프레임웍(framework)을 설계하고, 또한 각 세부 모듈인 견적가격 산정기능(Cost Estimation Tool), 납기 가능일자 산정기능(Leadtime Tool), 주문상황 응답처리 기능(Order Status Tool), 작업상황 파악기능(Shop Status Tool)을 설계한다. 그리고 현장 적용이 가능하도록 하기 위하여 금형공장의 업무 프로세스를 분석한다. 그리고 주문처리 프로세스의 UMM 방법론 모델링을 통하여 원형(prototype) 시스템을 설계 및 개발하고자 한다.

• Journal of the Korea Institute of Information and Communication Engineering
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• v.23 no.2
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• pp.127-132
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• 2019

In this paper, we propose a visual inspection method of automotive parts for injection molding to improve the appearance quality and productivity of automotive parts. Exterior inspection of existing injection molding automobile parts was generally done by manual sampling inspection by human. First, we applied the edge-tolerance vision inspection algorithm ([1] - [4]) for vision inspection of electronic components (TFT-LCD and PCB) And we propose a new visual inspection method to overcome the problem. In the proposed visual inspection, the inspection images of the parts to be inspected are aligned on the basis of the reference image of good quality. Then, after partial adaptive binarization, the binary block matching algorithm is used to compare the good binary image and the test binary image. We verified the effectiveness of the edge-tolerance vision check algorithm and the proposed appearance vision test method through various comparative experiments using actual developed equipment.