In this paper, we proposes a study on the derivation of inspection factors for the periodic inspection of large buses equipped with AEBS and LDWS. we investigate the safety evaluation (NCAP) of domestic and foreign vehicles and safety standards for the two functions currently in operation and analyze the evaluation factors, measurement methods and evaluation scenarios and so on. In addition, the test scenario was derived by analyzing the vehicle safety evaluation data already held, Therefore, we use an real large bus and the inspection elements for the periodic inspection were derived.
본 논문에서는 시각 인식 기술을 이용한 자동화된 생산기술 분야로, 전자회로 기판 생산 공정과 용접 공정을 예롤 들었으며, 각 분야에서의 연구 동기 및 현황을 소개하고 최근 사용되고 있는 기술에 대해 논하였다. 여기서, 전자회로 기판 생산공정에 적용된 시각 인식 기술로는 인쇄 회로 기판(PCB)의 도체 패턴의 양/불량 판정 검사, FIC부품의 인식 및 리드 검사, FIC부품의 장착상태검사, 장착 후의 납땜 검사 등을 다루었으며, 용접 공정에 대한 기술로는 맞대기 용접에서의 용접선 추적, 고주파 전기저항 용접으로 생산되는 강관의 용접품질 검사 등을 다루었다.
원자력 발전소의 건설 및 운전은 설계, 제작, 건설 및 운전등에 이르기까지 안전에 대한 고려가 치밀하게 이루어지고 있으며 그중에서도 원자력 부품의 제작, 설치시는 물론이고 원전의 건설후 사용전 및 사용중에 수시 또는 정기적으로 거의 모든 중요한 부품들에 대한 비파괴 검사는 필수적이며 제반 법규 및 규격도 원자력발전 설비에 대한 요건을 엄격하게 규정하고 있다. 국내에 운전중인 모든 원전에 대해서도 제반 법규 및 규격요건에 따른 제작/설치 검사와 가동전 및 가동중 검사를 첨단기술을 이용하여 엄격리 실시하여 발견될 주요결함은 수리조차하고 있으며 미세한 결함까지도 기록관리하며 가동중 검사에서 이들의 성장 뿐 아니라 새로운 결함의 생성들을 찾아냄으로써 원전의 안전성 확보와 가동율 향상이라는 소기의 목적을 위해 원전의 예방진단에 만전을 기하고 있다.
본 논문에서는 표면실장기판을 위한 자동 광학 검사 시스템에서 사용되는 데이터 산출방법에 대한 알고리즘을 제안 한다. 제안된 새로운 부품검사 알고리즘은 검사영역을 분할해 템플릿에서의 매칭률이 가장 높은 부분만을 세밀하게 재검사하는 방법을 사용하여 기존의 방법들보다 시간이 단축 될 뿐만 아니라 많은 양의 메모리를 필요로 하는 템플릿의 패턴들의 메모리 용량상의 문제점을 해결할 수 있다. 실험 결과를 제시하여 제안된 검사 알고리즘을 검증한다.
가속수명검사는 시간과 경비를 현실적인 여건에 맞추기 위하여 정상조건보다 열악한(강도가 높은) 조건에서 검사를 수행하여 그 결과를 정상조건에서의 수명분포와 관련된 관심사(기대수명, 신뢰도) 등을 추정하는 것을 목적으로 하는 검사 방법이다. 이 연구에서는 고장률이 다른 두 개의 부품이 직렬형으로 구성된 시스템의 가속수명검사 자료를 분석할 때 사용되는 하나의 모형을 제안하고 분석 과정 및 기존의 두 개의 부품이 서로 독립이라고 가정한 모형과 비교하는 것을 주요 내용으로 하였다. 시스템이 작동될 때 받는 관찰이 가능하지 않은 총체적인 환경의 효과를 동일 시스템내의 두 개의 부품이 공유하게 됨으로써 발생되는 두 부품의 수명의 의존성을 frailty 모형을 이용하여 모형화하였고, 분석 과정에서는 Profile 우도함수를 사용하여 최대 우도 추정 과정에서의 초기치 문제를 해결하는 방법을 제시하고 모의실험을 통하여 독립성의 가정을 검토하여 보았다.
자동차용 부품인 밸브씰 비전 검사 시스템을 개발하였다. 구성부품은 8 대의 독립형 CCD 카메라, 검사를 위해 밸브씰을 공급해 주는 기구장치 및 검사 모니터링 시스템으로 구성되었다. 밸브씰의 대표적인 불량 유형 1가지에 대한 영상처리 알고리즘을 제안하고, 알고리즘의 효율성은 실험을 통하여 확인하였다.
본 논문에서는 산업현장에서 이용되고 있는 비전 시스템 기반의 부품검사 시스템을 개발하였다. 구현된 시스템은 3대의 CCD 카메라로 구성되었고 각각 부품의 사선부, 상단부 및 측면부의 영상을 취득한다. 취득된 부품 영상의 프로파일을 분석하여 영상의 이진화를 위한 임계값을 효과적으로 구하였다. 구현된 시스템을 실제 산업현장에 설치하여 일련의 실험을 수행하였고, 실험 결과 제안하는 프로파일 분석 기반의 형상검사를 이용하여 부품의 불량 검출 및 부품 분류의 성능이 우수함을 보였다.
본 연구는 최적의 정비주기 산정을 위해 공군의 항공기 정비정보체계(AMMIS, Aircraft Maintenance Management Information System) 및 상태검사의 데이터 분석을 통하여 항공기 부품 신뢰도 분석평가체계를 개발하기 위한 개념설정 및 운영방안에 대한 내용이다. 항공기부품의 고장자료를 선별하여 추출한 후 신뢰도 소프트웨어를 활용해 정비주기를 개선하고 상태검사시 측정한 고장 추세를 통계 소프트웨어로 분석하여 검사 주기를 재설정하는 방법을 통해 항공기 부품 신뢰도 분석평가체계의 운영 모델을 제시한다.
본 논문에서는 자동차 핵심부품 중 하나인 알터네이터 수풀의 육안검사를 대체하기 위한 머신비전시스템을 개발하는 목적이 있다. 플라스틱 사출물의 경우 일반적으로 미성형, 찍힘, 뜯김, 크랙 등의 불량 유형이 발생하는 데, 이를 전수검사하기 위한 머신비전 시스템의 설계와 검사 알고리즘을 개발하고자 한다. 개발된 시스템은 산업현장에 적용하여 절대적판정의 안정성을 도모하고, 생산성 향상 및 부품의 표준화를 확립하는 데 기여할 수 있다.
본 연구에서는 전자부품의 자동조립라인에서 매우 중요한 작업인 열코킹 검사, 납땜 및 납땜검사 작업공정을 보다 더 정밀하고 유연하게 수행할 수 있도록 오프라인 프로그램에의 자동교시기능을 갖는 지능형 로봇 제어 시스템 개발에 대한 연구를 수행하였다. 카메라 백 카바등의 전자부품의 자동조립라인은 작업의 난이도가 매우 높고, 고정밀도가 요구되고, 특히, 납펌 및 납땜 불량검사 작업의 셀은 전체 작업 셀 공정중에서 가장 불량률이 높다. 따라서 본 연구는 기존의 납땜 및 검사공정 셀의 구조를 개선하여 보다 더 높은 정밀도를 유지할 수 있고, 모델 변경에 대한 유연성 향상 및 불량율의 감소를 통한 시스템의 신뢰성을 증대시키기 위한 목적으로 수행된다. 이의 실현을 위한 세부내용으로는 셀의 구조개선, 로봇의 모델교체 및 성능향상, 고정도의 납땜 및 검사 기술, 오프라인 프로그래밍 (off-line programming, OLP)을 이용한 자동교시기법을 개발하여 지능형 시스템으로 새로운 셀을 구성하고, 이를 실제 카메라 백 카바등의 전자부품 조립 라인에 설치하여 실시간 구현을 실현하고자 한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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