• Journal of Welding and Joining
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• v.12 no.2
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• pp.11-19
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• 1994

레이저 가공기술은 재료가공 분야에서 넓은 응용분야를 가지고 있으며, 특히 절단, 용접, 열처리 등의 가공분야에서 고정밀도와 자동화의 용이성으로 인해 생산성이 높은, 고부가가치의 첨단응용 기술로 부각되고 있다. 특히 레이저절단은 타 절단법에 비교되는 절단정도, 열영향, 생산성, 작업 환경등의 각종 우위성으로 박판 및 후판절단분야에서 급속한 보급을 보이기 시작하였다. 현재 대 부분의 레이저 가공기는 CNC화 되어가고 있는 추세이며, 레이저 절단의 경우 생산성증대 및 고 정밀화를 위하여 CAD/CAM인터페이스에 의한 자동화가 필연적인 상황이다. 뿐만아니라 고출력 레이저 발전기를 가공 기본체에 탑재한 탑재형 레이저가공기의 출현으로 대형부재의 절단이 가능 하게 되었으며, 더불어 절단공정의 무인화를 지향하는 각종 시스템이 개발되고 있다. 이와 같은 무인화, 생산성증대, 작업시간단축과 러닝 코스트 및 재료의 절감을 위한 노력의 일환으로 컴 퓨터에 의한 자동 및 반자동 네스팅 시스템의 개발을 들 수 있다. 레이저에 의한 2차원 절단응 용분야에서의 네스팅작업은 설계가 끝난 각 부품의 절단작업의 전단계로서 수행되며, 일반적으로 네스팅공정이 완료되면 절단경로를 결정하고 가공조건과 함께 수치제어공작기계의 제어에 필요한 NC코드를 생성하게 된다. 최근에는 이와 같은 네스팅 시스템이 일부 생산현장에 적용되고 있 으나 이러한 시스템들의 대부분이 외국에서 개발된 것을 수입하여 사용하는 실정이다. 2차원 패턴의 최적자동배치문제는 비단 레이저 절단과 같은 열가공 분야에서 뿐만 아니라 블랭킹 금형, 의류, 유리, 목재등 여러분야에서 응용이 가능하며 패키지의 국산화가 시급한 실정이다. 네스 팅작업은 적용되는 분야에 따라 요구사항과 구속조건이 달라지며 이로 인해 알고리즘과 자료구 조도 달라지게 되나 공통적인 목표는 주어진 영역안에서 겹침없이 배치하면서 버림율을 최소화 하는 것이다. 지난 10여년간 여러 산업의 응용분야에서는 네스팅시스템의 도입이 활발하게 이 루어지고 있는데 수동에 반자동 및 자동에 이르기까지 다양하나 자동네스팅시스템의 경우 배치 효율의 신뢰성이 비교적 부족하기 때문에 아직까지는 생산현장에서 기피하는 실정이다. 배치알 고리즘의 관점에서 볼 때 이러한 문제들은 NP-complete문제로 분류하며 제한된 시간안에 최적의 해를 구하기가 가능한 조합 최적화 문제로 알려져 있다. 따라서 이 글에서는 레이저 절단분야 에서의 네스팅시스템에 관한 개요와 최근의 연구동향 그리고 몇 가지 전형적인 네스팅 알고리 즘들을 소개하고 비교분석을 통해 개선점을 간략하게 논의하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2005.05a
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• pp.707-714
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• 2005

최근 개별 제품의 가격이 상승하고 품질의 중요성이 강조됨에 따라, 생산현장에서 제품의 불량을 검사하고, 불량품을 즉시 재작업하는 공정이 많아지고 있다. 따라서 본 연구에서는 불량품의 재작업 과정을 고려하여 생산라인에서 비용을 최소화 하는 최적 배치사이즈와 재작업 정책을 결정하는 모델을 제안하였다. 제안된 모델은 다수의 기계가 연속적으로 연결된 다단계생산시스템을 가정하고 있으며, 검사 공정의 위치 변화에 따른 두 가지 재작업 정책과 두 정책으로부터 변형된 정책을 반영할 수 있다. 제안된 모델을 통해 생산 환경에 따라 비용을 최소화하는 재작업 정책과 최적의 생산 배치사이즈를 결정할 수 있으며, 생산 환경요인들의 변화에 따른 배치사이즈와 비용의 변화를 정책 별로 비교 분석할 수 있다.

• Proceedings of the Korea Information Processing Society Conference
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• 2013.11a
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• pp.992-994
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• 2013

철강공정 가상공장 시스템은 조립공정과는 달리 연속공정의 특징을 가지며 공정과 자원의 배치가 아닌 공정을 구성하는 설비의 특성에 따라 제품이 결정되는 방식이다. 여러가지 설비의 모델들이 시뮬레이션 하며 서로 영향을 미치는데 이는 다중계층의 복잡한 모델 구조를 가지게 된다. 본 연구에서는 이의 해결을 위해 Descrete Event System 의 수학적 명세 방법론을 적용하여 복잡하고 계층구조적인 설비의 모델링을 쉽게 해결하기 위한 방법을 제시한다.

• Proceedings of the Korea Society for Industrial Systems Conference
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• 1998.10a
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• pp.741-756
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• 1998

최근 국내의 기업들은 IMF라는 상황하에 상당히 어려운 실정에 처해 있다. 하지만 국내의 대부분의 기업들은 어려운 상황을 헤쳐나가기 위해 안간힘을 쓰고 있고, 또 헤쳐나갈 수 있을 것이다. 본 연구는 국내 제조업체의 대부분을 차지하고있는 중소제조업체들에게 최적설비배치를 위한 GT셀형성에서부터, 최적기계배치, 공정거리 계산의 모든 단계를 검증하고 셀생산방식의 도입의 타당성을 확인해볼 수 있는 알고리즘 및 프로그램을 개발하는데 그 목적이 있다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.19 no.2
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• pp.107-118
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• 2010

Automotive manufacturing is a complex task that requires the production and assembly of thousands of different components or parts. The engine and the transmission are the major components that constitute a power train system. Although manufacturing processes of an engine are similar, the layouts of the manufacturing lines are different from factory to factory. It is due to the different design concept that how to combine the serial and parallel structures. In this paper, three engine lines of different factories are introduced, and the simulation technology is used to make the performance analysis for different design concepts.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.335-337
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• 1993

조립라인의 설계에서 중요한 목적은 조립라인을 구성하는 작업장의 수의 최소화와 각 작업장의 작업내용을 평형이 되도록 요소작업을 할당하는데 있다. 라인균형에 관한 기법은 일반적으로 발견적 기법과 컴퓨터를 이용한는 기법이 주로 개발되어있으며, 개발된 기법들은 공정설계에는 유용하게 사용될 수 있으나 가동괴고 있는 조립라인에서 생산 량의 변화 또는 작업자의 변동이 생기는 경우에 기존의 기법들이 부적절하므로, 특정한 제조 현장 조립라인의 특성에 맞는 기법이 개발되었다. 본 연구는 제조현장에서 공정설계뿐 아니라, 관리 및 개선의 도구로서 유용하게 활용하기 위하여 제조현장의 여러가지 제약조건 가운데서 요소작업의 결합기준과 작업자의 변동성을 고려하여 생산량의 변화 및 작업자의 변동에 따른 공정 배치를 가능하게 하는 개선된 라인균형기법의 개발에목적이 있다. 작업배치를 효과적 으,로 전개하기 위하여요소작업을 블록으로 나누고 Back Tracking 방법, 네트워크의 Branch Node 개념을 도입하여 새로 운 알고리즘을 개발하여 분석평가하였다.

• Proceedings of the Korean Environmental Sciences Society Conference
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• 2007.05a
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• pp.375-379
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• 2007

폐비닐 여재(Synthetic Waste Polyethylene Media)를 적용한 부착성장식 공정의 유기물 및 질소${\cdot}$인 제거특성에 관한 Pilot Plant 실험 결과 다음과 같은 결론을 얻을 수 있었다. 1) 제거효율은 $RUNI1{\sim}3$에서 $COD_{cr}$ 91.4, 92.4, 93.9%, T-N 56.9, 61.4, 65.1%, T-P는 모든 단계에서 약 45%이상 제거되어 부하변동시에 강한 대처능력을 나타내었다. 2) BOD용적부하 $0.18{\sim}0.40kg/m^3{\cdot}d$, COD용적부하 $0.28{\sim}0.53kg/m^3{\cdot}d$, ${NH_4}^{+}-N$용적부하 $0.12kg/m^3{\cdot}d$을 나타내었다. 3) 도시하수 처리를 위한 생물학적 질소 및 인 제거공법을 본 여재를 이용하여 공정설계시 고려할 사항들과 적절한 대처방법을 다음과 같이 제시할 수 있다. - 1차 침전지에서 유기질소 및 유기인 농도가 높다면 유기질소 및 인 부하량을 감소시키기 위하여 1차 침전지를 설치하되 질소 및 인제거에 유리한 $BOD_5/T-N$, $BOD_5/T-P$를 유지할 수 있도록 체류시간을 1시간미만으로 설계하는 것이 경제적이라고 판단된다. 만일 유기질소와 유기인의 함량이 낮다면 1차 침전지는 제외하는 것이 유리할 것이다. - 여재의 배치는 폭기조에서 용존산소의 균일분포와 슬러지의 적정탈리를 위해 여재를 상하로 배치하거나 또는 여재끼리 일정 간격을 두어 배치하는 것이 바람직하다. 농촌에서의 처분이 문제시 되고 있는 폐비닐을 적용한 본 연구에서의 수처리특성은 기존 하수처리공정에서의 제거효율에 상응하는 처리특성을 나타내었다. 또한 폐비닐 처분의 문제를 해결할 수 있을뿐만 아니라 하수처리시에도 부하변동 등에 강한 대처능력을 나타내어 기존의 하수처리공정에 대체가능성을 나타내었다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.21 no.5
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• pp.22-27
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• 2020

In this paper, we study the methodology to improve productivity and transportation efficiency simultaneously in the manufacturing environment of injection plants which has multiple injection machines arranged in parallel. In general, the post-processes such as finishing are continuously arranged in the injection machine located in the lower level of the injection plants, and one or two workers in charge of post-processing are always arranged. Therefore injection plants have low productivity due to post-processing and the front of the injection machine is very crowded due to various logistics flows. In this paper, we propose the designing methodology of conveyor structure for integrating the post-processes arranged at each injection machine and transporting the injection products to the integrated post-process automatically. Specifically, we propose the models for computing the number of conveyor units into the integrated processes, and for finding the optimal combinations to connect each machines and the conveyors. The proposed model is for the total productivity improvement, which are productivity and transportation efficiency. By applying the proposed model to companies that produce injection parts used for the home appliances, we verify the applicability and the effect of improving productivity and transportation efficiency, which more than 40%.

• Journal of the Institute of Electronics and Information Engineers
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• v.53 no.6
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• pp.55-66
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• 2016

Power gating is one of effective techniques for reducing leakage current in semiconductor chip. However, power gating cell (PGC) which is used to switch the power source causes performance degradation and the associated reliability problem by increasing IR drop. However, the newly raised problem caused by different scaling properties between gates and metal wires demands additional considerations in power gating design. In this paper, we propose a robust cell placement based power gating design method for reducing the area for power gating cell and metal routing thus to meet IR drop requirement. Experimental results by applying the proposed techniques on the application processor for smartphone fabricated in 28nm CMOS process show that power gating cell area is reduced by 16.16% and maximum IR drop value is also decreased by 8.49% compared to existing power gating cell placement techniques.

• Journal of the Korean Institute of Gas
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• v.20 no.2
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• pp.66-71
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• 2016

Nowadays, a number of sensors which are placed in industrial complex are monitoring areas involving chemical leak and other faults. However, even in the presence of the sensors, chemical leaks, sometimes involving huge amount of chemicals, continuously led to big losses in the industrial complex. In most industries, sensor installation has been performed using past experience or using senor manufacturers' guideline; which leads to poor performance of the installed sensor grid. Therefore, we investigate an optimal placement methodology of point sensors for rapid detention and response when chemical leaks happen. This research suggests a generalized formulation suitable for the optimized decision making of minimizing number of sensors to be placed and increasing the fraction of covered scenarios under assumption of negligible effect of other structures. The proposed method has been verified for suitable performance for simple leak scenario simulations, by achieving the safety objectives and guaranteeing safe process operations.