• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
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• v.22 no.3
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• pp.261-266
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• 2002

Up to now a wide variety of researches on inpipe robots for inspection have been introduced, but it still seems to be difficult to construct a robot providing mobility sufficient to navigate inside the complicated configuration of underground pipelines. The robot for the inspection of pipelines should freely move along the basic configuration of pipelines such as along horizontal or vertical pipelines. Moreover it should be able to travel along reducers and elbows, and especially the capability for steering in branches is essential to it. In this report, citical points and technologies in the development of the inpipe inspection robots are introduced and inpipe robots developed for last several years are introduced.

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 2015.07a
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• pp.868-869
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• 2015

지하 매설된 가스배관을 정기적으로 검사하기 위해서 가스 공급 및 용역업체에서는 주로 비피과검사 탐상장비인 MFL(Magnetic Flux Leakage) PIG(Pipeline Inspection Gauge)를 사용한다. 기존의 MFL PIG는 배관 내 유체(가스,오일 등)의 전후차단 압력의 흐름을 이용해 별도의 구동장치 없이 피그를 진행시켜 배관의 결함 유무를 평가하는 시스템이다. 하지만 10기압 이하의 낮은 운영압력과 T 분기관과 같이 급격한 곡관부가 존재하는 직경 16인치 이하의 도시가스 배관에는 기존의 시스템을 적용하기 어렵다. 이처럼 기존 MFL PIG의 적용이 불가한 도시가스 배관(직경 16인치 이하)을 활주하기 위해서는 우선 비파괴검사 시스템을 견인할 수 있는 추진 로봇이 필요하고 추진로봇에 적합한 자기누설 비파괴검사 시스템의 개발이 필요하다. 또한 비파괴검사 장비의 센서 시스템은 결함신호를 탐지하여 결함의 발생유무 및 결함의 형상을 판별하는 성능도 중요하다. 본 논문에서는 16인치 도시가스 배관의 검사를 위한 자기누설 비파괴검사 시스템의 기초설계와 대상 시스템의 자기적 특성을 분석한다. 또한 배관 외벽의 결함 발생 유무에 따른 자기누설 신호의 크기 및 분포변화를 3차원 유한요소법을 이용해 해석하여, 결함 검출 신호의 특성을 분석하는데 초점을 둔다.

• 월간 기계설비
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• no.12 s.209
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• pp.66-68
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• 2007

한국가스안전공사는 2006. 12. 01부터 PE배관 KS 규격(KS M 3514)이 ISO 규격을 인용한 신 KS규격으로 변경됨에 따라 신.구 KS규격 PE배관을 서로 연결할 경우 안전성을 확보할 필요가 있어 이를 식별할 기준을 마련했다. 따라서 2007. 11. 01 이후 제조된 배관은 신 KS M 3514 PE배관 검사기준을 적용해 검사 및 판정 받아야 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2014.07a
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• pp.245-248
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• 2014

산업플랜트에는 고온 고압 배관 시스템을 갖춘 곳이 많으며, 이 배관 시스템의 건전성은 매우 중요하게 취급된다. 배관의 건전성 유지를 위해서는 일정 기간 동안 배관의 안정성 검사를 수행하게 되는데, 배관 시스템의 복잡성과 위험성으로 인한 검사자의 접근 자체가 매우 어려운 상황이 빈번하게 발생한다. 이를 해결하기 위하여 로봇 개술을 적용하는 연구개발이 지속되고 있는데 본 논문에서는 5축 대관절 매니퓰레이터 형태의 배관 등반이 가능한 반자동 원격 제어 로봇의 개발에 대하여 기술한다. 이 로봇의 구현을 위해서는 로봇의 배관 인지 기술, 로봇의 배관 그리핑 기술, 5축 관절의 제어 기술, 그리고 원격제어기술등이 요구된다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.36 no.10
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• pp.1249-1254
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• 2012

Pipe inspections conducted in nuclear power plants play an important role in ensuring the structural integrity of pipes. Because considerable manpower and expense is required for pipe inspections, it is very important to determine the optimum inspection period and the level of inspection. In this study, the effects of the period and the inspection quality on the failure probability of pipes are investigated using the P-PIE program, which has been developed to calculate the failure probability of pipes. The pipe data of an internal nuclear power plant is used in the study, and fatigue and stress corrosion crack growth are considered in the analysis.

• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
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• v.28 no.4
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• pp.331-338
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• 2008

Ultrasonic testing for welds is widely used to ensure the integrity of facilities in NPPs. Automated ultrasonic testing(AUT) is more consistent than the manual ultrasonic testing(MUT). It can scan welded parts, examines the scanned images, and saves the results as data files. AUT in NPPs is making use of commercial systems, and there has been some difficulties in calibration of the system. An AUT system is developed. It comprises of pulser/receiver, scanner and a control program(SonicWizard). The performance demonstration for piping welds in NPPs and the piping wall thickness measurement on site were conducted to verify this system. The test results of the ultrasonic testing system developed is satisfactory and effective.

• 한국IT서비스학회:학술대회논문집
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• 2008.11a
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• pp.469-471
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• 2008

원자력발전소에는 매우 복잡하고 긴 배관 시스템이 작동되고 있다. 이 배관은 매우 높은 온도와 압력에 견디게 설계 및 제작 되었으나, 사용연수의 증가에 따라 배관이 깎이는 감육현상이 발생하며, 이로 인한 배관 파단 사고가 발생하고 있다. 이러한 감육현상은 배관의 곡관부에서 자주 발생하는데, 이를 감시하기 위하여 지금까지는 초음파를 이용한 배관 두께 측정을 해오고 있다. 그러나 이 검사 결과의 신뢰성이 없고, 유선 검사 방식을 채택함으로 인한 장비 설치 문제로 극히 일부 배관의 곡관부에 대한 감시만 수행되고 있는 문제가 있다. 본 논문에서는 펄스 와전류 기법과 일체형 소형 무선 센서를 이용하여 이러한 문제를 해결할 수 있는 방안을 제안한다.

• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
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• v.29 no.2
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• pp.108-113
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• 2009

MFL(magnetic flux leakage) inspection is a general method of non-destructive evaluation(NDE) of underground gas pipelines. Pipelines are magnetized by permanent magnets when MFL PIG(pipeline inspection gauge) gets through them. If defects or corrosions exist in pipelines, effective thickness is changed and thus variation of leakage flux occurs. The leakage flux signals detected by hall-sensors are analyzed to characterize defect's geometries such as length, width, depth, and so on. This paper presents several methods for estimating defect's length using MFL signals and their performances are compared for real defects carved in KOGAS pipeline simulation facility. It is found that 80% and 90% of minimum values for axial and peak values for radial signals respectively show the best performance in the point of length estimation error.

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 2006.04b
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• pp.179-181
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• 2006

각 원자력 발전소에서는 정밀성, 안전성을 확인하는 검사의 중요성을 인식하여 LPMS(Loose Part Monitoring System)을 사용하여 사고 징후를 조기에 감지하여 이에 대한 예방조치를 가능케 함으로써 설계기준 사고 발생을 사전에 방지할 수 있게 한다. 또한 이 기술은 신호 측정 및 분석 등의 기반기술 개발을 통하여 건전성 감시 기술의 신뢰성을 향상 시키고 있다. LPMS(Loose Part Monitoring System)기술은 재료, 기기, 구조물 등의 성질과 내부조직을 변화시키거나 파괴하지 않고, 배관내부에 흐르는 금속 파편들을 찾아내어 정밀성, 안전성, 신뢰성을 확보하기 위하여 검사기술이 적용되고 있다. 그러나 이 방법은 배관내의 이물질의 충격이 발생해야 감지가 가능하고, 이물질의 모양이나 사이즈를 확인하기에는 어려움이 있다. 따라서 본 논문에서는 배관외부에서 자기장을 인가하여, 배관내의 이물질에 변화하는 자기장을 홀센서로 측정하여 기존의 LPMS 방식을 보완하는 시스템을 개발하기 위해, 배관에 필요한 자기장 발생장치를 설계하고, 이물질을 검출하기 위한 검출 감도향상에 대해 연구하였다.

• Journal of Korean Society of societal Security
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• v.1 no.2
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• pp.87-92
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• 2008

This paper investigates the corrosion property of sprinkler pipe and provides the prevention solution. This study examines the property of stainless pipe widely used as sprinkler pipe and performs theoretical studies on the corrosion procedure. It was found that corrosion of the pipes mainly results from deterioration of pipe and wrong installation. The test result is expected to be useful in designing of the pipe system and minimizing of the corrosion.