• 한국정밀공학회지
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• 제21권12호
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• pp.21-28
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• 2004

In modem manufacturing industries such as the airplane and automobile, aluminum alloys which are remarkable in durability have been utilized effectively. High-speed machining technology for surface roughness quality of workpiece has been applied in these fields. Higher cutting speed and feedrates lead to a reduction of machining time and increase of surface quality. Furthermore, the reduction of time required for polishing or lapping of machined surfaces improves the production rate. Traditional milling process for high speed cutting can be machined with end mill tool. However, such processes are generally cost-expensive and have low material removal rate. Thus, in this paper, face milling cutter which gives high MRR has developed face milling cutter body for the high speed machining of light alloy to overcome the problems. Also vibration experiment to detect natural frequency in free state and frequency characteristics during machining are performed to escape resonance.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2001년도 추계학술대회 논문집
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• pp.57-62
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• 2001

밀링은 회전공구를 사용하여 금속을 제거하는 효율적인 방법으로, 특히 수직밀링은 고능률절삭의 이점 때문에 널리 사용되는 금속절삭 가공방법중의 하나이다. 그러나 밀링커터는 단속절삭 공구로서 절삭 날의 단속절삭작용에 의한 변동절삭력과, 여러 날의 동시가공에 의한 절삭력의 교란 때문에 가공능률, 가공정밀도, 기계와 공구의 수명향상에 문제가 되어 왔다. 이러한 문제점들을 해결하기 위하여 기계설계자들은 절삭력의 교란에 의하여 일어나는 진동을 줄이기 위하여 기계구조의 강성을 증가시켰으나 이석은 고비용을 필요로 하게 되므로 공구 형상을 개선하여 안정된 절삭을 시도하였다.

• 한국기계가공학회지
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• 제8권4호
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• pp.76-82
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• 2009

A worm screw is widely used in a geared motor unit for motion conversion from rotation to linear motion. For mass production of a high quality worm, the current roll forming process is substituted with the milling cutter process. Since the milling cutter process enables the integration of all machining operations of worm manufacturing on a CNC(Computer Numerical Control) lathe, productivity can be remarkably improved. The tooling system for side milling cutter on the CNC lathe to improve machinability is developed. However, the runout of spindle and cutting tips are important factors to be considered for producing high quality worms because the tooling system has multiple tips. In this study, surface roughness variations accuracy according to runout was investigated in side milling cutter for worm screw. The result shows by simulation and experiment.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1993년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.81-85
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• 1993

정면밀링은 급속 가공을 매우 효율적으로수행할 수 있기 때문에 널리 사용되고 있다. 그러나 밀링커트는 단속 절삭 공구로서 절삭날의 단속절삭작용에 의한 변동적삭력과 여러날의 동시가공에의한 절삭력의 교란 때문에 절삭성이 기계가공에 문제가 되어 왔다. 이러한 문제점들을 해결하기 위하여 기계설계자들은 절삭 력의 교란에 의하여 일어나는 진동을 줄이기 위하여 기계구조의 강성을 증가시켰으나 이것은 비용이 많이 들게 되므로 공구 형상을 개선하여 안정된 절삭을 시도하였다. 본 연구에서는 절삭력 모델을 이용하여 변위 발생의 원인인 절삭력변동을 최소로 하는 커터의 형상을 3차원으로 최적 설계하였다. 최적 설계 제작된 공 구와 재래식 공구를 사용하여 절삭력, 공구수명, 표면조도를 측정하였다. 최적 설계 제작된 공구와 재래식 공구에 의하여 측정된 결과들을 비교 검토하여개발된 공구의 절삭특성을 규명하였다.

• 한국공작기계학회:학술대회논문집
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• 한국공작기계학회 2001년도 춘계학술대회 논문집(한국공작기계학회)
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• pp.95-100
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• 2001

Recently, coated milling cutters are widely used for improving the productivity of cutting processes through high speed cutting and longer tool life. In metal cutting, cutting force increase rate is important factor to diagnose the cutting conditions because the amount of tool wear directly influences the cutting forces. As the cutting length increases, the worn cutter increases the cutting forces. In this study, the effect of coating process of end milling cutter on the cutting performance, especially on the cutting force increase rate, is investigated. The results acquired through the cutting test measuring cutting force increase rate show that not only the injection quantity of $N_2$ and Ar but also mean temperature influence the cutting force increase rate during the end milling process.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제14권9호
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• pp.4149-4155
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• 2013

더 빠른 절삭속도와 이송속도를 위한 고속가공은 표면품위와 재료제거율의 증가를 초래한다. 이 논문은 고속가공을 위한 정면밀링커터를 사용한 가공에서 획득된 진동특성에 관한 절삭조건의 영향을 연구하였다. 이 논문에서, 직교배열 테이블에 기초한 다구찌 실험계획법은 고속 정면밀링커터를 사용한 진동특성을 연구하기 위해 적용되었다. 실험조건은 직교배열 $L_{27}(3^{13})$ 을 사용하였다. 실험의 계획과 분석은 S/N비(신호 대 잡음비)와 분산분석을 이용하여 진동에 관한 절삭조건의 영향을 연구하기 위해 수행되었다. 절삭 파라미터 즉 이송속도, 챔퍼길이, 절삭속도 그리고 절삭깊이는 진동 특성치를 고려하여 최적화 되었다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제15권2호
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• pp.603-608
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• 2014

항공기와 자동차 부품과 관련된 많은 제조업에서, 낮은 비중과 높은 강도에서 뛰어난 알루미늄 합금(Al2024)은 효과적으로 사용되었다. 가공소재의 표면거칠기 품위를 위한 정면밀링 가공기술은 이들 분야에서 적용되어 왔다. 챔퍼된 드로우 어웨이 타입의 인서트를 갖는 정면밀링 가공은 단지 이론적으로 완전한 평면을 생산할 수 있다. 그러나 그것은 절삭온도, 소성변형, 동적효과 등으로 인하여 불가능하다. 본 논문에서 실험적 연구는 검증된 고속가공이 가능한 정면밀링커터 바디를 사용하여 Al2024의 고속가공 후 표면거칠기를 개선하기 위하여 수행되었다.

• 한국기계가공학회지
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• 제7권3호
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• pp.30-35
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• 2008

As demands for being economical, precise drilling process is on the increase. Therefore, the objective of this study is to develop a step cutter that can be controllable through micro dimension and can be changed from separate manufacturing processes of drilling and boring into an integrated one. In order to attain this object the step cutter is designed with a 3D geometric modeling and the design could be modified easily by using parametric modeling methodology. Also, collision is not occurred during manufacturing process because of cutting simulation. The step cutter is assembled by parts made up of 5-axis machining and sintering. Validation tests are accomplished. They show that developed cutter has characteristics such as reduction of machining time as well as the good surface roughness of the machined hole. Indeed, reliability could be obtained from a durability test.

• 대한기계학회논문집A
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• 제21권1호
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• pp.45-52
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• 1997

In this study, we designed tooth profile of the fly-cutter for antisymmetric rotor which is used in screw compressor. In order to verify this profile, we manufactured three different pairs(J46, N46, P46) of antisymmetric rotor using fly-cutter. We got the following conclusions from this study. (1) We obtained better contact condition using 3pairs of rotor which are manufactured by the fly-cutter. (2) We could prevent the cutter interference near bottom point of the robe of screw rotor.

• 한국정밀공학회지
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• 제13권4호
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• pp.87-96
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• 1996

On face milling operation a newly optimal tool, which can minimize the resultant cutting forces resulted from the cutting force model, was designed and manufactrued. Cutting experiments using the new and conventional tools were carried out and the cutting forces resulted from those tools were analyzed in time and frequency domains. The performance of the optimized cutter was tested through the dynamic cutting forces resulted form the newly designed tool are much reduced in comparision with those from the conventional tool. By reducing the dynamic cutting force fluctuations, machine tool vibrations can be reduced, and stable cutting operation can be carried out.