가스터빈은 브레이턴사이클을 이용한 것으로서 피스톤 왕복엔진과 함께 동력기관으로써 지금까지 사용되고 있으며 특히 경량, 고출력의 장점으로 인해 항공기 엔진의 추진기로서 많이 사용되고 있다. 1905년 프랑스에서 압축비 4.8회전수 4250rpm으로 40HP의 출력을 내는 현재와 같은 형 태의 가스 터빈을 개발한 이후 많은 발달과 함께 2차 대전 후에는 항공용 뿐만 아니라 발전용, 동력용 등 산업용 엔진에도 응용되었다. 세계적으로는 유럽이 가스 터빈에 관한 연구를 미국보 다 앞서 활발히 진행하였으며 1957년 General Electric사의 F-4팬텀에 사용된 J-79터보 제트 엔진을 개발함으로써 가스터빈 엔진분야에 미국이 주도권을 잡게 되었고 많은 전문회사가 가스 터빈 엔진설계 제작에 참여하고 있다. 이와 같이 가스 터빈에 대한 개발연구가 계속 이루어진 것은 가스 터빈이 다른 동력기관 보다 단위 중량당 많은 출력을 낼 수 있고, 각 요소들이 회전 운동을 함으로써 고속운전을 할 수 있고, 부하 변동에 빨리 적응하며, 마찰부분이 적어 윤활유 소비가 적은 장점들이 있기 때문이다. 본 글에서는 이와 같은 가스 터빈 연구개발의 국내외 현황 및 그 전망에 대해서 기술하고자 한다.
미국에 있어 산업디자인은 조형운동을 통한 사회문화 적 개혁도 아니었고, 정연한 미래지향적 인공세계의 설계도 아니었다. 디자인은 기계와 도구를 대중에게 친숙한 모습으로 다듬고 한편으로는 제품 안에 담긴 기술적 혁신의 내용을 미래지향적 이미지로 표현하는 수단이었으며, 궁극적으로는 판매증진에 이바지하는 것이었다. 19세기부터 확립된 부품호환과 표준화는 20세기 초 자동화에 기초한 소비제품의 대량생산 시스템에 디자인이 더해지면서 잠재시장의 규모는 극적으로 성장하는 모습이었다. 헨리 포드가 먼저 자동화 일관 생산으로 대량생산과 소비의 길을 열었다면, 알프레드 슬론(A. Sloan)은 미국 자동차 산업에 스타일링의 규범을 세웠다고 할 수 있다. 미국의 스타일리스트들은 20년대 이후 여러 대기업에 고용되어 대중들의 선망의 대상인 꿈의 기기(dream machines)들을 창조해냈다. 미국의 디자인은 이와 같은 사회적, 산업적 특성을 기반으로 성장 발전하였다.
미곡종합처리장 (RPC)에서 수행되고 있는 쇄미선별공정의 개선을 통해, 국내산 백미제품의 쇄립 혼입상태를 보다 더 정밀하게 관리하기 위한 기초 연구로서, 실험 결과를 바탕으로하여 국내 유통백미 제품의 등급판정에 사용할 수 있는 쇄립 기준을 결정하여 제시하였다. 연구결과를 요약하면 다음과 같다. 1. 백미제품 중의 쇄립 허용 혼입율에 관한 우리나라의 규격은, 일본백미 1등 표준품의 기준 및 미국백미 1등급 제품의 기준에 비견될 정도였지만, 쇄립의 정의 자체는 엄격하지 않았다. 또한, 미국과 일본과는 달리, 쇄립 혼입율 차이에 따른 백미 제품의 등급 체제가 존재하지 않았다. 이러한 사실을 종합하여 일본과 미국의 규격과 비교했을 때, 쇄미 혼입에 관한 한 우리나라는 매우 관대한 규격을 적용하고 있다고 판단된다. 2. 국내 유통백미 제품의 경우, 완전립 길이의 3/4 이상인 낟알들이 차지하는 중량 구성비는 93.5%였다. 완전립 길이의 $\frac{1}{4}$∼1/3, 1/3∼$\frac{1}{2}$, $\frac{1}{2}$∼2/3 및 2/3∼$\frac{3}{4}$에 해당하는 길이를 가진 낟알들의 중량비는 각각 0.3, 2.8, 2.7 및 0.6%이어서, 쇄립들의 길이는 2.5mm를 중심으로 주로 분포되어 있었다. 쇄립 혼입정도에 따른 국내 유통백미 제품의 등급은 한국과 일본의 기준을 적용할 경우, 쇄립의 총량 면에서는 만족할만한 수준이었다. 그러나, 한국의 잔싸라기 기준, 일본의 이물 함유비 기준, 미국의 6호체 통과분 기준이 적용될 경우, 국내 유통백미 제품의 등급은 매우 불량하였다. 3. 거의 모든 RPC에서는 쇄미선별설비로 로타리 시프터를 채택, 사용하고 있었으며, 로타리시프터 사용상의 문제는 회전몸체를 지지하는 rod spring의 파손 등 구조와 관련된 것이었다. 로타리 시프터에 의한 쇄립의 선별과 제거정도는 만족할 만한 수준은 아니었다. 4. 국내 유통백미 완전립의 길이, 폭, 두께는 각각 5.02mm, 2.93mm, 2.03mm이었으며, 산물밀도와 천립중은 각각 745.3kg/m3 및 20.46g이었다. 5. RPC 백미제품의 품질경쟁력 향상을 유도하고자 현행 쇄미의 정의와 기준을 보다 강화하여 다음과 같은 쇄미 기준과 계급을 설정, 제시하였다. "완전립" - 길이가 3.75mm이상인 미립 "준완전립" - 길이가 2.5∼3.75mm인 미립 "쇄미" - 길이가 1.75∼2.5 mm인 미립 "이물" - 길이가 1.75mm이하인 미립.
수치제어(Numerical control)의 개념은 1800년대부터 시작되었다. 프랑스의 Joseph Jacquard는 1801년에 구멍을 낸 카드(Perforated cards)를 이용하여 베틀기계에 직물의 모양을 Design하는데 자동적으로 Control 하는 방법을 창조해냈다. 그 후 구멍을 낸 카드를 이용하여 페달을 밟아 얻어진 공기를 Air motor와 Valve 를 조정하므로서 자동적으로 Piano를 연주하게 하는 방법도 역시 수치제어다. 이 NC의 개념이 실제 공작기계 에 적용된 것은 제2차 대전후의 일이다. 미공군(US Air force)에서는 복잡한 형상의 항공기부품가공과 그것을 검사할 검사용 Gauge를 고정밀도로 효율있게 제작할 필요성이 절실해졌다. 미국 Michigan주 Traverse시에 있던 Parsons회사도 Helicopter의 Rotor blade의 윤곽을 정확하게 검사하는 Plate gauge를 가공할 수 있는 기계를 개발하고 있었으며 그 회사의 사장 John T. Parsons씨는 Jig boringmachine을 전자적으로 제어하는 Plate gauge를 가공하는 방법을 미공군에 제안을 하였다. 1948년 미공군에서는 설계번경이 수없이 일어나는 Missile 의 부품을 단시간 내로 제작하기 위해서 Persons사와 기술계약을 맺고 새로운 공작기계 개발에 착수하므로서 NC공작기계 연구를 시작한 역사적인 시발점이 되었다.
이글에서는 서독, 영국 및 미국의 로보트 관련 연구 기관 일부를 필자들이 방문해서 보고 들은 사항을 기술하였다. 서독의 대학에서는 기존 로보트를 이용한 로보트 응용기술의 개발에 역점을 두고 있으며, 산업체에서는 자사의 로보트를 생산하여 생산자동화에 이용하고 있다. 또한 미국, 영국의 대학 및 연구소에서는 기존 로보트보다 성능(효율적이고 경제적인 제어기술, 동적성능이 우수한 재료의 선택, 인공지능등)이 우수한 로보트 개발 연구에 치중하고 있다. 로보트 개발은 기술의 창출이기보다 기술의 조합(기계, 전자, 전산, 제어등)이고, 연구개발비가 타 분야 (예, 인공위성)에 비하여 적어 우리나라에서도 산.학.연의 협동체제만 잘 구축되면, 미국 Unimation 회사로부터의 기술도입으로 출발한 일본이 세계최대의 로보트 생산 및 사용국이 된 것처럼, 로보트 분야의 선진국과 용이하게 경쟁할 수 있으리라 본다.
원자력발전소는 발전소의 안전성 확보를 위해 대기중인 계통의기기(component)들을 가동중에 주기적으로 시험하고 있다. 시험 대상은 주로 미국 기계학회(The American Society of Mechanical Engineers: ASME)에서 정해진 안전등급 1.2,3급의 밸브나 펌프 등으로서, 원자력 발전소를 안전하게 정지시키거나 정지상태를 유지시기는 또는 사고를 완화시키는 기능과 관련돼 있는 기기들이다. 국.내외 원자력 발전소의 안전성 관련 기기들에 대해 수행되는 가동중시험(In-Service Test: IST)의 요건 및 주기 등은 대부분 ASME코드 규정을 근거로 하고있다. (중략)
최근의 농업은 작업의 기계화 등으로 생산성이 높아진 반면, 재해나 건강 문제 등 부작용을 수반하게되었고 그 부작용은 점점 심각한 수준에 이르고있는 반면, 예방측면의 대책은 제조업에 비하여 상대적으로 미미한 수준에 머무르고 있다. 미국의 경우 농업의 재해율(4.3%)은 전 산업평균 재해율의 약1.4배로(NSC,1998) 광업, 건설업 다음의 위험업종이라고 알려져 있고, 일반재해자는 전체의 약 3%임에도 사망자는 전체의 14%나 차지하고 있어서 재해의 강도는 매우 큰 것으로 나타나고 있다. (중략)
최근 산업재해가 기업의 경영에 직.간접적으로 많은 손실을 끼치고 있는 가운데 협착 등의 재래형 산업재해는 감소하는 한편 용통 등의 근골격계통 직업성 재해가 급격히 증가하고 있는 추세이다. 이는 전공정에서 운반작업은 이루어 지고 있으며, 운반대상물, 기계설비, 작업방법 등이 작업자의 신체조건 을 고려하지 않은 부적절한 설계에 의한 무리한 동작의 유발이 그 원인으로 볼 수 있다. 따라서 본 연구에서는 현장의 데이터를 미국 및 일본의 인력작업기준 으로 한 기계설비의 인간공학적인 설계와 생체역학적인 인체의 요추부하의 분석을 통하여 중량물 취급 기준을 마련하여 작업공정 개선전과 개선후비를 비교 검토하고자 한다.
미국에서 발명된 초미세 발포기술은 기존의 발포공법과는 달리, 가스(CO2, N2)에 의해 재료에 생성된 기포(셀)의 크기가 loom이하인 작은 셀이 재료 내에 고르게 분포되도록 하여, 기존의 발포재료보다 나은 기계적 특성을 유지하도록 하였다. 그 결과, 제품의 재료비를 절감하기 위해 연구된 MCPs는 기존의 발포기술과는 달리 재료의 기계적 강도 저하를 극복하고 충격 강도와 인성의 향상을 가져왔다. 그리하여, 현재 국내의 자동차업체의 범 퍼 및 내장재로의 사용을_시작으로 산업의 다각적인 분야에 이용되고 있다.(중략)
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[게시일 2004년 10월 1일]
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