• Journal of the korean Society of Automotive Engineers
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• v.4 no.3
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• pp.10-17
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• 1982

이글에서는 1. 마찰손실의 사고방식 2. 마찰손실의 내역과 제인자의 영향 1) 기계마찰에 대한 기관각부의 비율 2) 실린더 내압, 회전속도, 부하의 영향 3)윤활유점도의 영향 4) 행정/안지름비의 영향 5) 베어링축 및 오일클리어런스의 영향 6) 기관치수의 영향 7) 모우터링시와 발화운전시의 마찰손실의 비교 3. 마찰에 의한 경제적 손실 등에 관하여 알아보았다.

• Journal of Power System Engineering
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• v.16 no.6
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• pp.11-18
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• 2012

대형 상용 엔진에서 발생하는 유효 도시 마력의 약 4~15%는 마찰 손실을 통해서 사라지며 마찰 손실 중 약 40~55%는 엔진 실린더와 피스톤 사이의 마찰에 의하여 발생하여, 엔진 전체에서 발생하는 마찰 손실 중 가장 많은 부분을 차지하고 있다. 이 연구에서는 엔진 실린더 라이너의 온도 분포 개선을 통해 라이너를 따라 유막을 형성하고 있는 윤활유의 적정 점성을 유지시키는 방법을 제시하고자 한다. 피스톤-라이너에서 발생하는 마찰 특성은 피스톤의 행정 위치에 따라서 접촉 마찰과 유막에 의한 마찰로 구분되며 이에 따라 요구되는 윤활유의 점성 특성 또한 달라진다. 먼저 해석 모델을 통하여 실린더 라이너 내부 온도 분포 특성을 확인한 후 피스톤 마찰 특성을 고려한 적정 온도 분포를 고찰하며 실린더 라이너에 열저항 코팅을 통해서 이를 구현하였다. 또한 실린더-피스톤 간의 마찰/윤활 해석을 통하여 열저항 코팅의 마찰 개선효과를 확인하였다.

• Journal of the Korean Society for Aeronautical & Space Sciences
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• v.39 no.7
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• pp.596-604
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• 2011

To improve the total efficiency of centrifugal compressor, it is necessary to reduce the disk friction loss, which is defined as the power loss. In this study, the disk friction loss due to the axial clearance and the surface roughness effect is analyzed and proposed the new empirical equation for the reduction of the disk friction loss. The rotating reference frame technique and the 2-equation k-${\omega}$ SST model using commercial CFD code FLUENT is used for the steady-state analysis of the centrifugal compressor impeller. According to CFD results, the disk friction loss of the impeller is more affected by the surface roughness than the change of the axial clearance. For the minimization of the disk friction loss on the centrifugal compressor impeller, the magnitude of the axial clearance should be designed to the same size compare with theoretical boundary layer thickness and the surface roughness should be minimized.

• Fire Science and Engineering
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• v.27 no.3
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• pp.52-59
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• 2013

It was described the measured friction loss depending on pressure used and changes in water flow rates for a fire hose used at a fire scene on this study. As a result of actual measurement based on the result obtained by analyzing the use situation of a fire hose such as the kind, quantity, pressure used, etc. of a fire hose, the friction loss in a fire hose under the condition of using by a fire officer at a fire scene was measured as up to 56.8 %. This is much different from the equivalent length of a fire hose used to calculate the pump head in an indoor and outdoor fire-fighting facility. There is no related restrictive regulation on friction loss, there are even no data on friction loss measured by fire hose makers, and spreading a fire hose without considering friction loss at a fire scene can result in an increased length of hose used and a high-pressure water discharge from a fire engine, so this study aims to establish a standard for an equivalent length to friction loss in a fire hose and to propose a spreading method considering friction loss in a fire hose at a fire scene.

• Journal of the KSME
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• v.25 no.2
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• pp.153-157
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• 1985

치차의 마찰손실은 일반적으로 낮으나, 치면의 온도상승을 초래하여 마멸을 증대시키거나 치면의 강도를 저하시킨다. 이것은 결과적으로 치차의 강도(부하특성)에 직접적인 관계를 갖고 있기 때문에 마찰손실을 가능한 한 낮게 유지하여야 한다. 치차의 맞물림은 치면의 미끄름속도 미 끄름율, 곡율반경 및 하중이 맞물림중에 순간적으로 변하므로 해석이 간단하지 않다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.19 no.7
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• pp.9-15
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• 2018

The turbochargers, which are used widely in diesel and gasoline engines, are an effective device to reduce fuel consumption and emissions. On the other hand, turbo-lag is one of the main problems of a turbocharger. Bearing friction losses is a major cause of turbo lag and is particularly intense in the lower speed range of the engine. Current turbochargers are mostly equipped with floating bearings: two journal bearings and one thrust bearing. This study focused on the bearing friction at the lower speed range and the experimental equipment was established with a drive-motor, load-cell, magnetic coupling, and oil control system. Finally, the friction losses of turbochargers were measured considering the influence of the rotating speed from 30,000rpm to 90,000rpm, oil temperature from $50^{\circ}C$ to $100^{\circ}C$, and oil supply pressure of 3bar and 4bar. The friction power losses were increased exponentially to 1.6 when the turbocharger speed was increased. Friction torques decreased with increasing oil temperature and increased with increasing oil pressure. Therefore, the oil temperature and pressure must be maintained at appropriate levels.

• Proceedings of the Computational Structural Engineering Institute Conference
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• 2011.04a
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• pp.178-181
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• 2011

본 연구에서는 광섬유센서를 내장한 스마트강연선을 이용하여 초고성능콘트리트로 제작된 하이브리드 사장교 세그먼트의 횡방향 도입 긴장력을 계측하고 세그먼트 내부의 프리스트레스를 계측하여 즉시손실에 해당하는 정착장치 활동에 의한 손실과 마찰손실을 도로교설계기준(2005)의 설계 마찰손실과 비교하였다. 제작된 2개의 UHPC 사장교 세그먼트는 횡방향 길이 16.7m, 종방향 길이 1.75m, 높이 1.5m이며 각 시험체의 1/4, 1/2, 3/4지점에 긴장력을 계측하기 위해 3개의 FBG센서를 배치하였다. 긴장력은 유압잭을 이용하여 5개의 강연선에 동시에 순차적으로 도입되었으며, 단부에서 최대 도입 긴장력은 세그먼트 1은 734kN, 세그먼트 2는 639kN이었다. 도로교설계기준에 제시된 마찰계수의 중간값(파상마찰계수=0.00405, 곡률마찰계수=0.20)을 사용하여 FBG센서 위치에서 계산된 긴장력은 계측치와 5% 이내의 차이를 보였으며, 정착장치 활동에 의한 순간손실은 긴장단에서 최대 12.8%로 계측되었다. 이로부터 이 연구에서 제시하는 긴장력계측방법의 적용성을 입증할 수 있었으며, 향후 이 방법은 프리스트레스트 콘크리트 교량의 설계기준 마찰계수 개정을 위한 연구에 좋은 도구로 활용될 수 있을 것으로 기대된다.

• Proceedings of the Korean Society of Tribologists and Lubrication Engineers Conference
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• 1991.11a
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• pp.29-33
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• 1991

상업성장과 더불어 국내 자동차 산업이 급속도로 발전하고 있는 것이 현실이다. 이와 관련하여 내연기간의 연구 및 개발 회상에 대한 요구가 그 어느때보다도 절실한 시점에 와잇는것이 우리의 실정이다. 현재 내연기관에 있어서의 연구개발의 최대목적은 기관의 성능회상에 있다. 이러한 결과를 얻기 위해서는 여러가지 방법이 있으나 그 운동부분에서 마찰손시를 적게 하기 위한 노력을 경주하여야 함은 말할나위가 없다. 특히 자동차용 engine은 실린더의 크기가 작고 슬라이딩면의 며적이 비교적 크며, 저출력에서의 사용 빈도가 크기 때문에 마찰 손시이 차지하는 비율이 높다. Engine이 마찰 손실은 저부하 일수록 손실이 크며 이부분에서의 최대 손실은 engine 전체 손실의 약 50%까지 도달하고, 그중에서 마찰 손시의 30-50%를 engine의 piston ring과 cylinder 사이의 마찰력이 차지하는 것으로 알려지고 있다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.18 no.1
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• pp.585-591
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• 2017

Turbocharging is widely used in diesel and gasoline engines as an effective way to reduce fuel consumption. But turbochargers have turbo-lag due to mechanical friction losses. Bearing friction losses are a major cause of mechanical friction losses and are particularly intensified in the lower speed range of the engine. Current turbochargers mostly use oil bearings (two journal bearings and one thrust bearing). In this study, we focus on the bearing friction in the lower speed range. Experimental equipment was made using a drive motor, load cell, magnetic coupling, and oil control system. We measured the friction losses of the turbocharger while considering the influence of the rotation speed, oil temperature, and pressure. The friction power losses increased exponentially when the turbocharger speed increased.

• The Journal of the Korea Contents Association
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• v.16 no.4
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• pp.614-623
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• 2016

Grid(pipe network) design is an important element of Smart Water Grid, which essential to estimate hydraulic parameters such as the pressure, friction factor, friction velocity, head loss and energy slope. Especially, friction velocity in a grid is an important factor in conjunction with energy gradient, friction coefficient, pressure and head loss. However, accurate estimation friction head loss, friction velocity and friction factor are very difficult. The empirical friction factor is still estimated by using theory and equation which were developed one hundred years ago. Therefore, in this paper, new equation from maximum velocity and friction velocity is developed by using integration relationship between Darcy-Weisbach's friction head loss equation and Schlichting equation and regression analysis. To prove the developed equation, smooth pipe data areis used. Proposed equation shows high accuracy compared to observed data. Study results are expected to be used in stability improvements and design in a grid.