• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1996년도 추계학술대회 논문집
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• pp.943-948
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• 1996

In this paper. we will discuss in making large size cylindrical shells with multithickness wall sections such as straight, stepped, tapered sides. These shells are constructed of type 6061 O temper aluminum starting with a blanking size of 877 mm plate. Its diameter to length ratio of 1 to 2.78 and a 36.7％ wall reduction is achieved by our continuous deep drawing process. This process required no in-process annealing. But after cold working, these shells is performed heat treatment to T6 condition. These shells are used for the making of seamless LPG pressure vessels after the spinning process. This process is composed of deep drawing, reverse redrawing, drawing-ironing and several ironing processes. In the verification of forming process design, we used DEFORM code.

• 대한기계학회논문집
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• 제13권5호
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• pp.886-900
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• 1989

본 연구에서는 블랭크홀더력이 디프드로잉 성형성성에 미치는 영향에 대해 알아보고자 윤활조건에 따라 블랭크홀더력의 적정 범위를 이론적으로 파악해 보고, 실험의 경우 고강성 스프링형 블랭크홀더 방식에서 나타나는 디프드로잉 특성 및 초기블랭크홀더력의 성한한계에 관하여 검토하는 것으로 하였다.

• 한국가스학회지
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• 제20권4호
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• pp.78-84
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• 2016

대용량 알루미늄 라이너의 제작을 위해 역 드로잉 공정을 적용하였고, 최적의 역 드로잉 공정 설계에 대한 연구를 수행하였다. $350^{\circ}C$의 어닐링된 Al6061의 인장시험 및 해석을 수행하여 라이너 성형 해석을 위한 대변형률에서의 유동응력 및 연성파괴지수를 구하였다. 역드로잉 공정의 유한요소해석을 수행하여 금형의 형상, 블랭크 홀딩력, 드로잉비, 금형간의 간격, 부분가열영향에 대해 분석하였다. 유한요소해석을 통해 주름 및 파단을 방지하는 최적의 조건을 도출하여 시제품을 제작하였으나, 드로잉된 컵의 끝부분에서 부분적인 파단이 발생하였다. 하지만 후속공정을 적용하기 위한 충분한 길이가 확보되어 플로우 포밍, 스피닝 공정을 적용하여 최종제품을 제작하였다.

• 한국정밀공학회지
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• 제13권8호
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• pp.88-95
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• 1996

유리섬유가 강화된 열가소성 복합재료 판재의 성형성에 대한 이해를 돕기 위해 이론적 고찰과 실험적 고찰이 행해졌다. 성형시험에서 사용된 형상은 임의의 방향으로 위치한 유리섬유를 중량비로 30% 함유한 폴리프로필렌 재료가 사용되었고, 시험된 형상은 판재의 굽힘성이나 인장성을 측정하는데 널리 사용되는 스위프트컵(Swift flat-bottomed cup)모양이다. 성형시험과 재료시험은 플리프로필렌 Matrix의 유리성 천이온도(Glass transition temperature)와 용융온도 사이에서 행해졌다. 본 연구의 이론과 고찰을 위해서 재료의 평면 방향으로는 동질성을 그리고 그 직각 방향으로는 이질성을 가진 연속체 물질로 가정하여 유도하였다. 이러한 이론적 결과는 실험 결과와 비교되어졌고,이를 통해 시험된 재료의 최적의 성형조건을 제시하였다.

• 오토저널
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• 제14권6호
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• pp.9-22
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• 1992

본 글에서는 판재의 스탬핑 성형성 평가를 위해 소재 제조업체와 자동차업체에서 널리 사용되고 있는 2,3개의 대표적인 모사실험과 평면변형장출실험을 소개하고 각각의 특징들에 대하여 논하고자 한다. 1. 딥 드로잉실험(deep drawing test after swift). 2. 돔 장출실험(dome punch stretching test). 3. 평면변형인장실험(plane strain tension test). 4. 평면변형장출실험(plane strain punch stretching test)

• 한국해양공학회지
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• 제14권4호
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• pp.86-91
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• 2000

Numerical simulation of sheet metal forming for panels as other components has wide acceptance in the automotive industry. Therefore this paper was focused in the drawability factors (which are friction coefficient , radius of die and punch ) on the square cup deep drawing by the explicit finite elements code $PAM-STAMP^{TM}$. The computed results are compared with the experimental results to show the validity of the analysis. In order to compare the simulation results with the experiment results and predict the effect of drawability factors, the relationships between punch load punch stroke, and the relationships between thickness strain and distance are used. According to this study, the results of simulation by using $PAM-STAMP^{TM}$ will give engineers good information to access the drawability of square drawing.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2007년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.235-236
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• 2007

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2010년도 추계학술대회 논문집
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• pp.165-166
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• 2010

• 소성∙가공
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• 제7권1호
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• pp.81-93
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• 1998

Identification of forming limits of sheet metals is an important task to be done before the sheet metal forming processes. The information of the forming limit is indispensable for design of deformed shapes and related forming processes. This procedure becomes more important than ever as the auto-body becomes complicated and the number of auto-body parts is reduced for lower production cost. To identify the forming limit of sheet metals stretching with a hemispherical punch has gained popularity because of the convenient experimental procedure. The stretching experiment however has localized deformation or the shear band is originated from the non-unifrom deformation in the critical circum-stance instead of the absolute criterion. More accurate information of the forming limit therefore could be obtained by a more appropriate experiment to the real process. In this papaer an experiment program is devised to practivally identify the forming limits of sheet metals for auto-body parts. The experiment program contains not only stretching but deep-drawing Both forming experiments use the same hemispherical punch while they use different specimens. Deep-drawing experiments use speci-mens cut out in circular arc on both sides of circular blank to make it torn during the deep-drawing They also use speciments cut out straight in one side of a circular blank to make it deformed unevenly which causes local deformation during the deep-drawing. The experimental result demonstrates that the forming limit diagrams in the two cases show difference in their effective magnitude. The forming limit curve from deep-drawing is located lower than that from stretching. It is noted from the result that the deep-drawing process causes acceleration of localized deformation in comparison with the stretching process. From the experimental result the maximum value of forming limit could be pre-dicted for safe design.

• 대한기계학회논문집
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• 제15권1호
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• pp.169-178
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• 1991

본 연구에서는 평면 변형률 강소성 유한요소법을 이용하여 유한요소 수식화를 유도하고 금형이 해석저인 함수로 묘사되는 드로잉 공정을 해석하고, 금형이 해석적인 함수로 묘사되지 않는 실제적인 자동차 성형품의 드로잉 공정을 해석하여 기존의 결과 와 비교하여 본 방법의 타당성을 검토하였다.