• Proceedings of the KAIS Fall Conference
• /
• 2007.11a
• /
• pp.337-340
• /
• 2007

냉간단조금형(Cold Forging Die)의 다이블록(Dieblock)을 제작하는 방법 중의 하나로, 다이블록 제작용 재료를 면가공 하여 다이블록 상면(上面)을 마스터펀치(Master Punch)인 호브(Hob)로 압입(Indentaion) 시켜 절삭가공((Cutting Work)이 아닌 다이호빙(Die Hobbing) 방법으로 임프레션(Impression)을 성형하여 제작하고 있다. 이 방법에 의하여 다이블록의 재료를 합금공구강(Alloy Tool Steel)인 SKD11을 사용하여 제작하고, 스테인리스판(Stainless Sheet Metal)을 제품 재료로 하여 냉간단조가공(Cold Forging Work)을 하였더니 6,000 스트로크(Stroke)에서 금형수명(Die Life)을 다 하였다. 본 논문에서는 다이블록 재료를 고속도공구강(High Speed Tool Steel)인 SKH51로 교체 제작하고, 탄소강(Carbon Steel)인 S45C를 제품 재료로 하여 냉간단조가공을 수행 하였더니 21,000 스트로크에서 금형수명을 다하고 종료 되어 종래의 방법과 비교 검토 하였을 때 350%의 금형수명 연장 효과를 얻게 되었다.

• Aerospace Engineering and Technology
• /
• v.13 no.2
• /
• pp.160-166
• /
• 2014

The shutoff valve of a Liquid Rocket Engines (LRE) controls the flow of propellant between turbo-pump and combustion devices of LRE using pilot pressure and spring force. The shutoff valve is closed when the pilot pressure is removed from the diaphragm type actuator. During designing process of life cycle is when should be analyzed according to the characteristics of forces with respect to the opening and closing of diaphragm actuator. A valve has been designed to adjust the control pressure which is required to open a poppet and to determine the working fluid pressure at which a valve starts to close. During flow capacity test under room temperature as a part of life cycle tests, the leakage in diaphragm was occurred due to the leakage of sheet welding sections. The operating cycle of the diaphragm type actuator is about 61 times with 22 MPa of pilot pressure.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
• /
• v.9 no.2
• /
• pp.281-285
• /
• 2008

Die hobbing is one of the dieblock manufacturing methods of cold forging die, which makes the upper side of dieblock indented using master punch, hobb to produce impression not using cutting work. SKD11, alloy tool steel was used as the material of dieblock and stainless sheet metal was used as product material in cold forging work. The life span of the die was 6,000 strokes. In this research, the material of dieblock was changed into SKH51, the high speed tool steel and the product material was S45C, the carbon steel in the cold forging work. The life span of the die was 21,000 strokes, which is 350% of the life span of the die using the former method.

• Proceedings of the Korean Vacuum Society Conference
• /
• 2015.08a
• /
• pp.141.2-141.2
• /
• 2015

교류임피던스 측정기법을 이용하여 전기화학적으로 외부환경에서 소재 금속까지 물질 및 전하이동에 관한 임피던스 측정이 가능하며 도막의 부식 및 노화정도 및 내식성의 평가가 가능하여 산업체에서 널리 이용되고 있다. RPCS(Remote Plasma Cleaning Source)는 패널 및 반도체 제조공정에서 CVD 증착공정 후 챔버 내부에 입혀지는 Si(실리콘)을 화학적으로 세정하기 위한 F(불소) Radical을 공급하는 원격 고밀도 플라즈마를 발생시키는 제품이다. RPCS의 바디는 알루미늄을 사용하고 절연 및 플라즈마에 대한 내구성을 확보하기 위해 아노다이징 코팅을 한다. 반응기 내벽의 표면이 공정 플라즈마에 노출될 때 소재는 화학적으로 매우 활성이 높은 라디칼과의 반응뿐만 아니라 이온의 충격을 동시에 받게 되며 이 과정에서 다량의 불소 (Fluorine) 라디칼과 전계에 반응한 이온의 운동에 노출되면서 아노다이징 코팅이 손상되는데 이는 기기의 수명 단축 및 파티클을 발생시키며, Arc의 원인이 되기도 한다. 실제 사용 환경에서는 기기의 분해 없이 아노다이징의 상태를 주기적으로 모니터링 하기가 대단히 어려워, 정기적으로 교체하고 있는 실정이다. 본 연구에서는 RPCS내 발생된 플라즈마 현상을 컨덕터로 활용하여 고주파 리액턴스를 임피던스로 환산하여 아노다이징 코팅의 손상 정도를 진단 및 모니터링하였다. 아노다이징이 손상된 내부 블럭과 정상상태인 내부 블럭의 임피던스를 비교하였고, 아노다이징 두께별 임피던스를 측정하였다. 그 결과 아노다이징 절연막이 손상된 블록의 임피던스가 정상 블록에 비해 낮았으며 두께별 임피던스도 비례함을 알 수 있었다. 향후에는 장기간 현장에서 축척되어진 시험데이터를 바탕으로 아노다이징 코팅의 수명예측진단 시스템을 구축하고자 한다.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
• /
• 2006.05a
• /
• pp.196-199
• /
• 2006

프레스금형의 부품 중에서 펀치와 다이플레이트를 제작하는데 주로 W-EDM을 이용한다. W-EDM전에는 기계가공으로 제작된 펀치와 다이플레이트로 제품을 생산하게 되면 생산량이 200만${\sim}$230만개를 생산하고 금형수명을 다하였다. 그러나 W-EDM으로 제작된 금형으로 제품을 생산하게 되면 생산수량이 70만${\sim}$80만개를 생산하고 금형수명이 다하였다. 이것은 W-EDM한 후에 발생되는 가공변질층에 기인하는 것으로 사료되므로 W-EDM전과 W-EDM후의 가공면에 대한 SEM촬영을 실시하여 가공변질층의 발생을 확인하고 이에 대한 제거방법을 연구하였다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
• /
• v.37 no.7
• /
• pp.865-873
• /
• 2013

The deep drawing and ironing (DDI) process involving the use of a high-capacity horizontal press is used for manufacturing acompressed natural gas (CNG) pressure vessel. However, some variables of the DDI process have been determined based on the experiences of workers, and the short die life needs to be improved for manufacturing the pressure vessel withhighquality and lowcost. In this study, process variables such as the draw ratio, distance between dies, radius of rounding of drawing die, and angle of ironing die are chosen to enhance the reliability and improve the die life based on previous studies and experiences. The draw ratio limits at which no tearing or wrinkling occurs are determined using FEA, and the distances between dies, radius of rounding of drawing die, and angle of ironing die are optimized by the DOE method. The results of the optimal process variables are compared with those of the existing DDI process for verifying their effectiveness.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
• /
• v.7 no.4
• /
• pp.545-549
• /
• 2006

W-EDM is generally used to manufacture punches and die plates from among press mold parts. Before W-EDM was used, however, punches and die plates manufactured via mechanical processing were used to manufacture products, with the die life of the mold expiring after 2,000,000~2,300,000 products have been manufactured. When the mold manufactured through W-EDM was used, however, its service life expired only after 700,000~800,000 products have been manufactured. Since this was attributed to the deformed layer formed after using W-EDM, the surfaces before and after W-EDM was used were scanned using SEM to verify the occurrence of such layer. This study sought to come up with a method of eliminating such phenomenon.

• Proceedings of the KIPE Conference
• /
• 2020.08a
• /
• pp.151-153
• /
• 2020

PFC( Power Factor Corrector)회로의 목적은 입력전류의 역률 개선을 목적으로 널리 사용되고 있다. 그리고 입/출력 파워의 균형을 위해 대용량의 출력Cap이 사용되며 주로 전해액이 포함된 부품을 사용한다. 그러나 사용 되는 전해Cap은 AC-DC 변환회로의 수명시간을 결정지으며 이를 사용하는 전자제품의 전체 수명을 반영하게 된다. 본 연구는 출력Cap용량을 최소와시키며 이를 대체 할 수 있는 Film Cap을 사용하여 제품의 전체 수명시간을 개선시키는데 목적이 있으며 다이나믹 특성의 부하와 서지성 낙뢰 및 과전압 대책에 대한 해결방안을 실제 시스템에서 구현하고자 한다. 또한 입력 서지 및 다이나믹 부하에 대한 개선 회로를 확인하고 이론적 결과는 200W LED TV에서 검증한다.

• Transactions of Materials Processing
• /
• v.1 no.2
• /
• pp.40-51
• /
• 1992

냉간단조에 의한 새로운 헬리컬기어 성형공정이 제시되었다. 원형봉재로 부터 헬리컬기어를 압출함에 있어서 압출압력을 계산하기 위하여 상계정리를 적용하여 수치계산하고, 수치해석 결과와 압출하려는 기어의 금형을 설계 제작하여 실험한 결과를 비교 검토하고자 한다. 이론해석상 다이형상으로 인벌류트곡선을 사용한 이론해는 실험결과와 잘 일치하였다. 그리고, 다이의 형상을 평기어부와 헬리컬기어부의 이중구조로 된 신공정이 헬리컬기어부로만 된 사만타공정과 비교해서 금형강도를 향상시킴으로써 다이수명은 증가되었고, 자동차 변속기용으로 헬리컬기어는 KS 기어급수 4~5 급의 정밀도에 해당하는 기어를 가공했다. 이는 사만타공정의 정밀도 보다 향상된 결과를 얻었다.

• Journal of the Korean Vacuum Society
• /
• v.13 no.1
• /
• pp.14-21
• /
• 2004

It is essential to increase the switching speed of power devices to reduce the energy loss because high frequency is commonly used in power device operation these days. In this work electron irradiation has been conducted to reduce the lifetime of minority carriers and thereby to increase the switching speed of a$p^+- n^-$ junction diode. Effects of electron irradiation on the electrical properties of the diode are reported The switching speed is effectively increased. Also the junction leakages and the forward voltage drop which are anticipated to increase are found to be negligible in the $p^+- n^-$ junction diodes irradiated with the optimum energy and dose. The analysis results of DLTS and C-V profiling indicate that the defects induced by electron irradiation in the silicon substrate are donor-like ones which have the energy levels of 0.284 eV and 0.483 eV. Considering all the experimental results in this study, it might be concluded that electron irradiation is a very useful technique in improving the switching speed and thereby reducing the energy loss of $p^+- n^-$ junction diode power devices.