• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.10 no.4
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• pp.216-226
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• 1993

Three dimensional cutting is considered as an equivalent orthogonal cutting through the plane containing both the cutting velocity vector and the chip flow velocity vector in dynamic cutting process. An analytical expression of dynamic cutting force is obtained from the cutting parameters determined by the static cutting. Particular attention is paid to the energy supplied to the vibratory system of cutting tool with two degree of freedom. In this approach, the phase lag of the horizontal vibration of the tool behind the vertical vibration and the direction angle of the fluctuating cutting force is considered in point of stability limits. Chatter vibration can be effectively suppressed by relatively increasing the spring constant and the damping coefficient of the cutting system in the vertical cutting force direction. A good agreement is found between the stability limits predicted by theoretical value and experimental results.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.10
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• pp.50-56
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• 1995

Chatter Vibration is an unwanted phenomenon in metal cutting and it always affects surface finish, tool life, machine life and the productivity of machining process. The real-time detection of the chatter vibration is is necessarily required to automation system. In this study, we constructed the multi-sensing system using Tool Dynamometer, Accelermeter and AE sensor. Especially, Acoustic Emission(AE) generated during turning was investigated the possibility for real-time detection of chatter vibration. Turning experiments were performed using carbide insert tip under realistic cutting conditions and tapered workpiece of SM45C. Consquently, the real-time detection using multi-sensing system can be used for Inprocess monitoring of chatter vibration.

• Journal of the Korean Society of Surveying, Geodesy, Photogrammetry and Cartography
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• v.22 no.2
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• pp.137-143
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• 2004

The electronic distance measurement(EDM) instrument, introduced first in the 1950s since those early days has, undergone continual refinement. Rapid advances established in related technologies have made it lighter, smaller and more precise equipment. Understanding for the principle, the standardized observation technique and the precision of EDM instrument is mostly important to improve the quality and the reliability of by-product in the field of engineering and industrial surveying. Periodical and accurate calibration is necessary to maintenance the precision of EDM instrument. This paper describes the calculated example of zero error and scale error as a correction of EDM by applying the least square method to baseline observations in test area. Also here we deal with the testing criteria for precision instrument testing according to different types of EDM instruments.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.19 no.6
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• pp.15-22
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• 2002

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1990.04a
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• pp.1-14
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• 1990

공작기계를 설계하거나 이의 경제적인 사용을 위해서는 가장 기본적으로 절삭력의 예측이 필요하며, 절삭력의 예측 정밀도를 향상 시키기 위해서는 공작기계의 구조동력할(machine tool structural dynamics) 과 공구와 공작물 간의 절삭 작용에서 발생되는 동적인 거동 즉 절삭동력학(cutting dynamics)에 대한 이해가 선행되어야 한다. 또한 기계의 구조적 특성과 절삭작용의 특성이 포함된 절삭력을 적절한 센서에 의하여 측정하여 이를 분석함으로서 기계의 구조적 특성이나 절삭작용에 대한 특성을 파악할 수 있다. 본 강연은 동절삭력 모델의 유도 과정과 이 모델을 이용하여 절삭력을 예측한 결과를 정절삭력 모델 및 절삭시험 결과와 비교 하고 절삭력을 활용하여 공구상태의 파악, 절삭상태의 파악, 공작기계의 경제적 이용방법에 활용하는 예를 소개하고자 한다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.11 no.3
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• pp.15-29
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• 1994

기계산업의 발달과 함께 꾸준히 공작기계의 발달에 발맞추어 절삭가공 공구도 꾸준한 발전을 요구받아왔다. 점차로 기계가공이 고정밀도를 요구하고 원가절감을 위한 생산성의 극대화를 오래전부터 추구한 결과 공작기계의 위치정밀도의 향상과 고강성구조 및 computer와 robot의 발달에 따른 CIM(Computer Integrated Manufacturing)이 가능하게 되었다. 그에 따른 절삭가공의 최첨병인 절삭공구의 성능도 꾸준히 발전되어 왔다. 아무리 공작기계의 정도 및 강성이 뛰어난다 할지라도 공구의 성능이 따라가지 못할 때에는 그앞의 모든 노력이 결실을 거두기는 어렵다. 절삭공구에 요구되는 성능을 요약하면 첫째로 고정밀 가공용공구, 둘째로는 생산성을 높일 수 있는 공구(즉 고속, 고이송에서 수명이 긴 공구), 그리고 세째로는 산업의 다양화에 따른 피삭재의 변화에 민감한 공구, 즉 난삭재 가공이 가능한 공구로 분류할 수 있다.

• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 2002.02a
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• pp.426-431
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• 2002

본 연구에서는 DGPS와 칼라 CCD 카메라를 이용한 잡초의 검출을 위한 영상처리 시스템과 분무시스템을 개발하고 통합하여 정밀 방제 시스템을 개발하였다. 방제 요구부위에 실제 정밀한 살포를 위해 펌프, 노즐 및 레귤레이터로 구성된 장치를 구성하고 컨트롤러를 제작 통합하여 분무 시스템을 개발하였다. 개별 노즐별로 ON/OFF에 의한 변량 살포가 가능하도록 각 노즐별로 레귤레이터를 장착하였다. 정밀 방제용 이동식 차량을 제작하고 노즐별로 ON-OFF 제어가 가능한 살포장치를 부착하였으며, 알고리즘을 통합하여 정밀방제 시스템을 개발하였다. 개발한 시스템은 영상 획득 $\longrightarrow$ DGPS 좌표 획득 $\longrightarrow$ 자이로 컴파스 데이터 획득 $\longrightarrow$ 데이터베이스로부터 작물의 위치정보 획득 $\longrightarrow$ 영상처리를 이용한 방제요구부위 검출 $\longrightarrow$ 노즐별 개별 방제 작업이 순서적으로 반복해서 진행되었다. 완성된 시스템의 성능 및 안정성을 평가하기 위해서 서울대학교 부속 과수원에서 무를 대상으로 개발된 시스템을 검증하였다. 개발된 시스템은 RS-232C 통신을 이용하여 데이터의 전송을 수행할 수 있었으며, 순차적인 진행이 가능하도록 통합 프로그램을 제작하였으며, 검증 결과 정밀방제의 가능성을 보였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1992.10a
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• pp.223-227
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• 1992

산업의 발전으로 정밀가공기술 및 측정기술 및 측정기술의 개발에 대한 요구가 급증하고 있으며, 특히 가공전 공작물의 장착정도, 팔레트 교환 위치정도와 가공후 가공정도 및 공작기계 자체의 정도 판별은 생산품의 정밀도와 직접 관계되는 중요한 요인이기 때문에 정확히 규명할 필요가 있다. 본 연구에서는 공작물의 장착오차와 기계오차가 존재하는 경우 Denavit-Hartenberg 접근법에 의하여 레퍼런스에 대한 공간상 linkage의 기하학적 표현을 Matrix Multiplication을 사용하여 Cutting Tool 과 Workpiece에 대한 공간상의 관계를 규명하였으며, 가공에 미치는 체적오차를 규명하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.32-32
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• 2004

산업이 발전함에 따라 기계부품의 소형화, 고속화가 요구되는 세계적인 추세에서 정밀 가공기술은 기계 및 전자 부품 산업에서 중요한 위치를 차지하게 되었다. 특히, 원통형상을 가지는 부품의 가공에서 무심 연삭(Centerless Grinding) 공정은 높은 생산성과 정확한 치수 형성의 능력이 있어서 중요한 생산공정으로 발전되어 왔다. 예컨대 각종 Pin, Compressor의 Crankshaft, 소형 축, 연료분사기 등은 무심 연삭 공정을 통하여 높은 정밀도를 얻고 있다. 본 발표에서는 최근 생산 현장에서 요구되고 있는 고효율 연삭 공정을 위한 Shaft류의 외경과 단면의 복합공정 연삭 방법을 기술하였다.(중략)

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1991.11a
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• pp.32-37
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• 1991

최근 컴퓨터 및 제어 기술의 도움으로 기계 가공 분야에 있어 자동화, 정밀화, 그리고 무인화가 급속히 추진되고 있다. 이어 따라 대형화되고 복잡해지는 공작기계의 구조 해석과 정밀가공의 필요에 의해 동절삭 과정에 대한 관심이 더 한층 높아지게 되었다.(중략)