• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.04b
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• pp.58-63
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• 1995

절삭가공 중에서도 높은 비중을 차지하는 구멍가공은 전자제품, 공작기계 뿐만 아니라 산업 전반에 걸쳐 소형 화, 다양화, 대량생산화 함에 따라 미세화, 고속화하게 되었다. 본 연구에서는 미세드릴 가공시에 발생하는 스러스트를 측정하여 이송, 절삭속도, 피삭재 두께 변화 등 각 절삭조건이 공구수면과 가공확대오차에 미치는 문제점을 해결하기 위한 방안으로 스텝이송 방식을 채택하여 그 효과에 대한 평가를 목적으로 한다.

• Journal of the Korean Society of Propulsion Engineers
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• v.3 no.2
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• pp.25-36
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• 1999

The main objectives of this research are to experimently explain the drilling mechanism for the production of bad holes and good holes during the drilling operation, to investigate how a wide range of drilling parameter affect composite laminate strength reduction, and to find which type of test provides the greatest interrogation of notched composite laminates. To achieve these objectives, a bulk of test specimens have been drilled with 5 different drilling parameters and tested with compressive, tensile, and flexural loads. It was found that the drilling parameters had a measurable effect on specimen hole quality as measured by static strength. The specimens, which were well supported, which had the higher spindle speed and lower feed rate, and which were well clamped gave the best hole qualities. The flexural test results presented the most clear and consistent failure strengths relating to the drilling parameters and associated hole quality.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1991.04a
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• pp.77-86
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• 1991

레이저 빔이갖고있는 spatial coherence 특성에 의해서 렌즈를 이용하여 집광시키면 집광부에서 고출력 밀도를 얻을 수 있다. 이와같이 집광된 레이저 빔을 재료의 표면에 조사하면 재료로 부터 미세량을 용융, 증발시키므로 일반적인 방법으로는 가공이 어려운 단단한 재료의 절단과 미세 구멍가공이 가능하게된다. 본 논문에서는 출력, 펄스 수, defoucsing, pulse on-time, 보조가스 압력등을 변화 시키면서 드릴링 실험을 수행하고, 각 실험 조건에서의 구멍 형상과 깊이를 측정함으로써 가공 변수들의 process sensitivity를 평가하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.10a
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• pp.126-130
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• 1993

소경드릴가공은 많은 기계가가공중에서도 가장 곤란한 가공의 하나이다.그것은 가공구멍단면 이하의 공간속에서 공구강성이나 칩처리들이 고려되어야 한다는 엄격한 제한이 소경이란 형태에서 한층 어려워지기 때문이다.소경의 구멍가공은 최근 전자제품,우주항공기 부품,소형정밀부품, 섬유산업의 광섬유관련품 등에 까지 수요가 증가함에 따라 레이져가공,전자빔가공,전해가공과 같은 전기물리적가공법이 많이 사용되고 있지만 생산성 및 가공정밀도의 관점에서 만족스러운 결과를 얻을 수 없는 실정이다, 이에반해 기계가공인 소경드릴가공은 공구강성저하로 인해 쉽게 파손된다는 점은 있지만 가공정도가 양호하고 종횡비가 높은 가공이 가능하여 실용화가 가장 좋은 분야라고 할수 있다. 이로 인해 최근에는 여기에 관한 많은 연구가 지행되고 있다. 또한 기계가공의 자동화가 진전됨에 따라서 단일공국의 대표적 공구인 바이트의 결함을 검출하는것 못지않게 드릴의 마멸이나 절손의 검출 또는 예측이 중요한 문제로 부각됨에 따라 절삭저항의 이용이 증가할 것으로 생각된다. 따라서 본 연구에서는 ADI에 포함된 Si량이 드릴가공시 ADI의 피삭성에 미치는 영향을 절삭조건을 변화시켜 고찰함과 동시에 공구수명에 대하여 고찰하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2003.10a
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• pp.70-70
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• 2003

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.76-80
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• 1993

절삭가공중에서 DRILL가공은 일반기계가공 공정중에 23 .approx. 25% 정도의 비율을 점우하고 있는 중요한 위치의 작업의 하나이고 또한 요구되는 정밀도를 만족하기 어렵고, 높은 생산성이 요구되는 가공법이다. 기계가공의 무인화, 자동화, 고능률화 및 정도향상 이라는 측면에서 더욱 이에 대응할 수 있는 가공방법 즉 공작물, 공구재료, 공구형상 및 절삭조건등에 걸쳐 광범위하게 연구개발 되어 져 가고 있다. 이 작업중 특히 곤란한 것은 깊은 구멍가공(DEEP HOLE DRILL)으로서 깊이/직경의 비가 극히 높은(약 5배이상) 절삭가공 의 경우에는 CHIP의 배출, 절삭날부의 윤활, 공구의 진동등의 문제로 인하여 일반적인 절삭가공 공법으로는 가공이 여려운 경우가 많다. 본 연구는 Solid BTA Drill(Mlti-tip Drill Head with Brazed Tips)에 의하여 가공에요구되는 절삭성 분석과 절삭조건의 변화에 따른 공작물의 가공정도 즉, 가공구멍의 직경의 변화, 표면거칠기. 진원도의 변화상태 및 공구의 마모된 현상에 대하여 실험조사하여 공구에 제한된 수명을 연장하고, 제품에 요구되는 품질수준을 확보하는가에 대하여 본 실험을 통하여 분석하도록 하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1997.10a
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• pp.953-956
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• 1997

Micro drilling characteristics by EDM method was investigated. In detail, Micro tool electrode for EDM drilling was machined by use of WEDG method and micro hole was drilled using the machined tool electrode in SUS plate. The machining accuracy and time was compared in a different dielectric fluid. As a result, it was convinced that this method could be utilized as a fabrication technology of micro mold or micro 3 dimensional parts.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.39 no.3
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• pp.337-345
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• 2015

High machining technology is needed for manufacturing jet engines for use in aircrafts. To reduce errors in the jet engine machining process, the machining companies of aircraft engines have introduced the CAM (computer-aided manufacturing) technology. However, to create a CAM model, the operator must manually conduct machining operations based on a CAD (computer-aided design) model, which can take several days or weeks. To solve this problem, this study proposes a method for automatically generating a CAM model for machining holes in the parts, using a CAD model. In this method, the features of the hole are recognized from the CAD model and translated into machining operations to be used with the CATIA program. Additionally, a prototype system was implemented and the proposed method was experimentally verified.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.16 no.7
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• pp.7-14
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• 1999

어브레시브 워터젯을 이용한 Drilling시 깊이에 대한 예측은 가장 중요한 변주중의 하나다. 이 논문에서는 구멍 깊이의 예측 및 구멍 형상을 연구하기 위하여 3차원 해석 모델이 제안되었다. 해석 모델은 크게 두 가지로 구성되었다. 하나는 비선형 반복 방정식에서 생성된 입자의 운동식이며, 다른 하나는 수많은 입자에 의한 충돌시 가공능력을 규정지우는 Constitutive Equation으로 구성되었다. 이 모델은 구멍 가공이 진행됨에 따라 발생하는 감쇠 효과를 고려하였다.실험적인 고찰이 해석모델의 유용성을 검증하기 위하여 이루어졌으며, 근사한 결과를 보였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.10a
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• pp.79.1-84
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• 1995

The thermal analysis method containing micro drilling characteristic is proposed for the first time. There are such problems in thermal analysis of micro hole drilling as the thermal modeling complexity of drilling process and the undesirable micro drilling characteristic. Especially, the undesirable micro drilling characteristic prevents our using conventional thermal modeling. To model the thermal behavior of the micro drilling process, the finite different method, where heat source vectors are distributed by the measured rhrust and torque, is proposed. This method agrees with thermal behavior of the real system. And, it enable to predict the temperature field near the drill during. The validity of this method is verified in comparing with experimental results.