식물공장은 통제된 공간에서 인공적인 환경을 조성과 자동화 설비를 통해 식물을 계획적으로 생산하는 시설이다. 하지만 식물공장은 내부 환경 제어 기술에 비해 재배 과정의 자동화 도입이 미비한 상황이다. 이는 다수의 근로자 투입으로 인한 운영비용 상승의 문제를 초래한다. 따라서 본 연구는 식물공장의 재배 과정에 자동화 도입 전후를 비교하여 경제성을 평가하고자 하였다. 첫째, 자동화 도입이 필요한 작업을 선정하기 위해 식물공장의 작업 과정을 파악하였다. 파악된 작업 과정은 재배 식물의 생육 과정을 중심으로 나열하고 자동화를 도입할 작업을 선정하였다. 둘째, 선정된 작업에 방안별 투입과 산출을 비교할 경제성 평가 방법을 설정하였다. 셋째, 방안별 소요비용의 계산에 필요한 변수를 설정하였다. 넷째, 방안별 소요비용의 산정을 위한 계산 식을 도출하였다. 마지막으로 작업별 손익분기점을 분석하고 전체 작업에 대한 손익분기점을 통해 운영 기간에 따른 자동화 도입의 적절성을 확인하였다. 분석 결과, 식물 재배를 위한 6가지 작업에 자동화를 도입할 경우 손익분기점은 3.4년으로 분석되었다. 이는 대상 식물공장을 3.4년 이상 운영할 경우 자동화 도입은 경제성 측면에서 우수하다고 판단할 수 있다. 본 연구는 식물공장에 자동화 도입에 따른 손익분기점을 분석함으로써 국내외 다양한 식물공장의 자동화 도입에 따른 경제성 분석을 위한 기초 자료로 활용 가능할 것으로 판단된다. 향후 수행될 연구는 자동화 도입에 적절한 식물공장의 기준을 선정하고 효율적인 자동화 도입 방안을 수립하는 연구가 필요할 것으로 판단된다.
우리의 생산현장은 정보화 및 자동화 혁명을 통해 큰 변혁을 맞이하고 있다. 첨단의 생산시설과 최적의 생산방법을 통한 품질의 향상 및 생산비의 절감이 기업의 성패를 좌우할 수 있다는 전제아래 경쟁기업을 능가하는 생산성제고가 무한경쟁시대의 기업 최고의 목표가 되고 있다. 세계화, 국제화, 정보화 추세 속에서 소비자들의 소비 욕구는 점점 다양해지고 세분화되며 고객은 정확한 상품 정보와 신속한 제품의 인도를 요구하고 있다. 따라서 기업은 생존을 위한 전략으로 공장 자동화 시스템을 도입하여 제품의 질적 향상을 도모하면서 최적 생산을 통해 다양한 고객의 욕구에 대응하고 있다. 본 연구는 몬테칼로법에 기초한 확률적 접근방법을 통한 연속적 시뮬레이션 모델을 이용하여 기업이 공장자동화시스템을 도입하기 전, 그 효과를 사전에 측정. 평가함으로써 합리적으로 도입방법. 도입규모 도입내용 등을 결정할 수 있는 방법을 제시한다. 즉 시뮬레이션 모델을 통해 기업이 공장자동화를 추진함에 있어 이에 수반되는 비용과 이로 인한 효과를 생산성 향상 측면에서 분석하여 최적의 공장자동화 도입수준을 결정하고 자동화에 대한 투자효율을 각대화시키기 위한 하나의 척도를 제공하게 된다.
일반적으로 금형공업은 전형적인 중소기업형 공업으로 계획생산보다는 주문 생산방식으로 운영되고 있으며 부가 가치가 높은 산업이다. 또한 업태가 다양하고 산업구조의 선진화에 비례하여 기업체 수가 증가하는 추세이며 고정밀도, 고숙련도를 요하는 고도의 기술 집약적 산업이다. 정밀도의 향상, 인력절감, 자동화와 함께 금형 공장내의 제한된 자원을 효율적으로 이용하고 공장자동화를 촉진하기 위한 각 부문별 자동화 시스템, 컴퓨터 시스템을 정보 Network 로 접속해 공장내 제반관련자료를 유효하게 활용할 수 있는 Total System으로서의 공장운영 시스템의 도입ㆍ필요성이 대두되고 있다.(중략)
국내 외에서 공장자동화에 대한 관심과 개발이 활발하게 시도되고 있다. 특히, 중소기업들은 공장자동화를 통한 생산성 향상을 위해서 노력하고 있다. 최근에는 독일의 인더스트리4.0 표준을 준수하고자 하는 노력이 전 세계적으로 시도되고 있다. 하지만 이것은 높은 개발 비용과 설비 비용 때문에 실질적인 투자나 개발은 이루어지지 않고 있다. 그러므로 우리는 공장자동화시스템의 생산성을 높이기 위해서 SEB를 설계 및 제작하고자 시도하였다. SEB는 RFID와 WiFi 네트워크를 연동해서 기존 공장자동화 시스템보다 통신 범위를 넓히고, 전송 속도도 빠르게 개선하였다. 그리고 기존에 공장자동화 시스템에서 취약점인 보안 문제를 해결할 수 있도록 사용자 인증에 대한 부분을 추가로 해결할 수 있다.
인간을 대신해서 산업현장을 운영하고 있는 공장자동화 소프트웨어(FMS: Flexible Manufacturing System)가 첨단시대에 발맞추어 다양한 종류로 개발되고 있다. 자동화된 생산라인을 거치는 제품의 품질은 생산기계장치의 품질뿐만 아니라 전반적인 공정을 담당하는 FMS의 성능에도 크게 좌우된다. 본 논문에서 소개하는 설계는 공장자동화 생산설비인 FMS의 품질평가를 지원하는 툴킷이다. 즉, 완성된 제품이 제품개발목적에 적합한지 그 적절성과 제반사항에 대한 평가를 지원한다. 또한 측정과정에서 발견된 오류 및 평가내역을 관리할 수 있도록 하였다. 이러한 기능은 차후 FMS를 개발할 때 관련자가 평가이력을 참조할 수 있도록 함으로써 FMS 품질관리에 도움을 줄 수 있다.
본 연구는 핸드헬드 디바이스와 레고 블럭을 이용하여 공장의 무인화와 실시간문제 탐지, 실시간 원격제어를 위한 무선기반의 자동화 공장을 위한 시뮬레이터 구현을 목표로 하였다. 이를 위해, PDA와 무선랜 기술을 이용하여 무선 공장 자동화모델을 시뮬레이션 하였으며, 원거리에서도 탐지 및 제어를 할 수 있으며 또한 발생되는 문제점을 미리 파악하고, 보다 정확한 공정관리 및 제어를 위해 시뮬레이션 모델을 설계 및 구현하였다. 향후, 이는 임베디드 리눅스뿐 아니라 WinCE 를 탑재한 휴대폰에서도 공정제어, 모니터링 등의 제어가 가능할 것으로 예측된다.
첨단 자동차와 첨단 전자제품, 이러한 첨단 제품을 한치의 오차 없이 일관된 품질도 생산하기 위해서는 첨단기술이 집약된 최고 품질의 FA 시스템이 필요하다. 공장자동화 시스템인 FA 분야에서 세계적으로 독보적 위치에 있는 기업이 일본 미쓰비시전기. 한국미쓰비시전기오토메이션(주)은 미쓰비시전기의 한국 내 현지법인으로 국내 굴지의 자동차 및 전자회사에 공장자동화 시스템을 구축하고 있다.
공장자동화에 있어서 PLC의 용도를 적용사례 중심으로 알아보았다. PLC는 FA공정제어 장치의 기초단위로서 매우 중요한 위치를 차지하고 있으며, 기존의 릴레이제어반의 단점을 매우 효율적 으로 해결할 수 있게 해준다. 또한, 특히 기계기술자의 입장에서 볼 때, PLC 자체가 FA공정제 어용 전용 컴퓨터로서, 표준화장비이므로, 전기 및 전자공학적인 깊은 지식이 없이도 쉽게 그 사용법을 이해할 수 있다는 장점을 가지고 있다.
공장 자동화 시스템이 증가됨에 따라 인건비 감소와 생산량 증가, 효율적인 작업 운영, 그리고 고도의 정밀 작업과 인재의 감소 등 여러 가지 이점이 있지만, 자동화 시스템의 문제로 생산 작업이 중단될 경우에 공장의 생산에 미치는 영향 또한 막대하다. 본 논문에서는 공장 자동화 시스템을 효율적으로 관리할 수 있도록 사전에 시스템 장애를 모니터링 할 수 있는 장애 검출 방안에 대하여 제시하고, 이에 따른 효과를 제시하였다. 또한 제시된 방법은 시스템 내 각종 서버의 문제를 검출할 수 있고, 관리자는 모니터링 한 내용을 바탕으로 장애를 조치하는데 있어서 상당한 효과를 볼 수 있었으며, 이것이 생산량 증가로 이어지는 성과를 거둘 수 있다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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