• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1992.04a
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• pp.23-27
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• 1992

종래부터 공작기계의 성능은 그 공작기계가 발휘하는 가공정도와 가공능률이라고 하는 막연한 개념으로 취급되어 왔으나, 최근 가공정도나 가공능률을 저해하는 제현상, 예를 들면 채터나 열변형 등에 관한 정력적인 연구가 진행되면서 이들이 발생기구가 명확히 됨과 동시에 이들 제현상의 발생한계로부터 가공성능을 정량적으로 평가 해왔다. 그러나 연구보고라는 말의 성격상 연구의 대부분이 특정 현상이나 요소에 대하여 기술한 것이기 때문에 제 현상을 총괄하여 공작기계의 성능을 체계화한 것이라고볼 수는 없다. 여기서 공작물의 물림조건에서 발생 되고 있는 여러가지 문제점 중에서 척킹(chucking)된 공작물의 물림강성이 채터 진동의안정한계, 즉 가공한계에 미치는 영향에 대해서는 선삭가공에서 척 가공방식이 일반적으로 널리사용되고 있다는 점을 감안할 때 매우 중요한 과제이다. 그 중에서도 척에 물린 공작물의 경우에는 절삭저항의 작용위치와 죠의상대적인 위치에 의한 공작물 강성의 변화가 가공정도에 커다란 영향을 미친다는 것이 오래 전부터 지적되고있느 사항 중의 하나이다. 따라서 척-공작물계의 동적인 특성이 절삭현상에 미치는 영향에 대하여 동적인 관점에서 검토할 필요가 있다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.12 no.2
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• pp.623-628
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• 2011

Micro EDM(Electric Discharge Machining) is one of the most powerful technologies which are capable of fabricating micro-structure without any problems from high cutting force. However, there is a significant defect in the part machining with deep holes or pockets, because debris which are generated by electric discharging may frequently cause a short circuit between an electrode and workpiece material. Vibration flushing can reduce the undesirable phenomena with dynamic flow of EDM fluid in a deep and choked area. In this study, Vibration flushing with solenoid is suggested and the results show that the method can generate a remarkable EDM efficiency with high amplitude at a low frequency in comparison with current vibration flushing methods with high frequency using piezo actuators.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.7 no.1
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• pp.89-94
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• 1998

With increasing demands on automatic and high-capability manufacturing, the dynamic performance of machine tools becomes more and more important. In this paper, the correlation between dynamic compliance of the cutting system and the commencing point of chatter vibration in turning is checked by impulse excitation method and cutting tests for some cutting system. The correlation between chucking conditions of workpiece and the commencing point of chatter vibration is clarified, and it is proven that there is a mutual relations between them. Chatter vibration commenced at certain level of dynamic compliance of the cutting system regardless of the kind of the system. It shows the possibility of dynamic performance test of a lathe by means of impulse excitation method.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.04b
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• pp.449-453
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• 1994

공작기계의 가공정밀도는 공구와 공작물간의 상대변위 크기로서 평가되는데, 이 상대변위는 가공중에 발생 하는 절삭력이 공구-척-주축-기계구조물-안내면-가공테이블-공작물로 이어지는 하중전달 폐곡선을 흐르면서 경로상의 정적, 동적 취약부의 주된 영향을 받아 생기거나 각 요소부품의 변형이 누적되어 생겨난다. 본 연구에서는 주축의 취약부를 규명하기 위하여 정적으로는 정적 처짐곡선을 이용하고, 동적으로는 진동모우드의 굽힘곡선을 이용하여 주축선단의 처짐에 가장 영향을 많이주는 부위를 파악하였다. 취약부의 개선방법으로는 주축지름을 변화시켜 주축선단 근처에서 굽힘이 집중되지 않도록 유도하였다. 그리고 구조개선의 효과를 확인 하기 위해서 기존 주축시스템과 개선 주축시스템의 정적, 동적 특성변화를 비교하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.76-80
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• 1993

절삭가공중에서 DRILL가공은 일반기계가공 공정중에 23 .approx. 25% 정도의 비율을 점우하고 있는 중요한 위치의 작업의 하나이고 또한 요구되는 정밀도를 만족하기 어렵고, 높은 생산성이 요구되는 가공법이다. 기계가공의 무인화, 자동화, 고능률화 및 정도향상 이라는 측면에서 더욱 이에 대응할 수 있는 가공방법 즉 공작물, 공구재료, 공구형상 및 절삭조건등에 걸쳐 광범위하게 연구개발 되어 져 가고 있다. 이 작업중 특히 곤란한 것은 깊은 구멍가공(DEEP HOLE DRILL)으로서 깊이/직경의 비가 극히 높은(약 5배이상) 절삭가공 의 경우에는 CHIP의 배출, 절삭날부의 윤활, 공구의 진동등의 문제로 인하여 일반적인 절삭가공 공법으로는 가공이 여려운 경우가 많다. 본 연구는 Solid BTA Drill(Mlti-tip Drill Head with Brazed Tips)에 의하여 가공에요구되는 절삭성 분석과 절삭조건의 변화에 따른 공작물의 가공정도 즉, 가공구멍의 직경의 변화, 표면거칠기. 진원도의 변화상태 및 공구의 마모된 현상에 대하여 실험조사하여 공구에 제한된 수명을 연장하고, 제품에 요구되는 품질수준을 확보하는가에 대하여 본 실험을 통하여 분석하도록 하였다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.17 no.6
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• pp.192-198
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• 2000

This paper presents multi degree analysis of self-exited vibration of grinding system including spindle and workpiece rotational effect. The governing equations are derived by applying the finite element method to structure of spindle and workpiece rotor and by estimating the grinding force. Vibration analysis is carried out for external cylindrical plunge grinding. Displacement of workpiece and grinding force is simulated with machining time. Using this model, effects of characteristics of spindle bearing and major grinding conditions on chatter growth rate are predicted. Some of results are compared with those of other previous model and show good agreements.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2010.05a
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• pp.121-122
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• 2010

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.31 no.3
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• pp.215-222
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• 2014

This paper presents an experimental study of a vibration-assisted dry micro-wire electrical discharge machining (${\mu}$-WEDM) utilized in high precision and micro-manufacturing area. The assisted vibration was applied to the workpiece using a piezoelectric actuator, and high pressure air was injected directly into the machining gap through a nozzle. Investigation experiments were performed to estimate the importance of input parameters and it was observed from experiment results that the width (kerf) of the cutting slot and the machining time were significantly affected by the air injection pressure and input energy. Moreover, it was also observed that there exists an optimal relationship between the machining time and input parameters including the air pressure and vibration frequency and amplitude. Central composite design based experiments were also carried out, and empirical models of the machining time and cutting slot kerf have been developed using the response surface methodology to analyze and optimize the process.

• Journal of Power System Engineering
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• v.6 no.2
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• pp.60-67
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• 2002

연삭가공은 나노스케일(Nano-scale)의 미소한 입자 절삭날을 이용한 가공으로, 공작물의 표면을 경면(Mirror surface)으로 가공할 수 있어 제품의 최종 마무리공정으로 사용되어 왔다. 그러나 연삭공정에 있어서는 공구(연삭숫돌)의 수명이 다하거나 가공계(Machining system)가 불안정해지면 채터진동과 연삭버닝 등의 현상이 발생하여 가공물의 표면품위를 저하시키는 요인으로 작용하고 있다. 따라서 본 연구는 원통플른지 연삭공정을 대상으로 공작물에서 발생하는 음향방출 신호와 연삭기 주축 모터의 동력 신호를 연삭가공 중에 검출하고, 이를 신경회로망에 적용하여 연삭가공 상태를 진단하는 시스템을 구축하고, 그 성능을 평가하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1996.04a
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• pp.75-79
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• 1996

가공품 중에서 구멍가공이 차지하는 비율은 매우 높으며 또한 가공정밀도가 요구되어진다. 그러나구멍의 직경에 비하여 길이가 길어지면 칩의 배출, 절삭날부의 윤활이 어려워지고, 공구의 진동문제가있기 때문에 일반적인 가공으로는 불가능할 경우가 많다. 따라서 이에 적절한 가공방법은 고압력의 절삭유를 공급할 수 있는 공구를 이용하여 가공할 수 있으며, 그 대표적인 방법으로는 Spade Drill, Gun Drill, 및 BTA Dill에 의한 깊은구멍가공봅이다. 본 연구에서는 Single Tube BTA 드릴링 시스템에서 Single Edge BTA Drill을 사용 하여 깊은 구멍을 가공할 때 공작물 SM55C의 최적절삭 조건의 선정과 공구수명에 대하여 실험을 통하여 분석 하고자 하였다.