• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1991년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.270-276
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• 1991

가장 대표적인 공작기계인 선반은 가공물에대한 바이트의 이송운동에따라 여러가지 종류의 가공물을 효과적으로 절삭할 수 있기 때문에 절삭 가공에 널리사용된다. 특히, 기계요소로 많이 사용되는 회전체의 절삭에 필요하므로 가장 먼저자동화가 요구되는 분야이다. 그러므로, 보다 효율적인 자동절삭의 목표를 달성하기위한 기초작업으로서 현재의 연구가 수행되었다. 본 연구에서 PC 사용을 전제로 소수의 입력 정보로부터 자동으로 최적의 가공계획 수립을 위한 프로그램의 개발을 목표로 먼저 준비단계로 임의의 외경절삭용 자동 가공계획 시스템을 개발하였다. 개발된 프로그램은 작업자의 자료입력을 최소화 했으며 이 입력자료를 토대로 자동으로 절삭공구의 가공경로 및 절삭에 필요한 자료를 생성하고 가공 전과정을 컴퓨터 그래픽으로 처리하여 사용자의 이해 를 돕도록 하였다. 이러한 기능은 컴퓨터 기억장치를 통하여 저장하고 그장된 자료를 NC code화 하거나 직접 PC로 부터 NC 기계를 구동하면 가공에 관하여 극히 초보자인 경우도 실제 가공을 수 행할 수 있다. 참고로 본 프로그램은 개인용 컴퓨터에서 사용을 전제로 프로그램언어는 Fortran, 그래픽 Library로 Halo를 이용하였고사용자의 이해를 보다 높이기 위하여 EGA Color Monitor를 채택하였다.

• 한국CDE학회지
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• 제3권3호
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• pp.57-60
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• 1997

기계 부품을 설계함에 있어 솔리드 모델링 시스템의 사용을 골격으로 하는 CAD 시스템의 사용은 삼차원 모델링된 단일 물체에 대한 물성치(mass property)의 계산, FEM 해석을 위한 유한요소의 자동생성, 곡면에 대한 NC 공구경로(NC tool path)의 자동계산, 부품의 생산을 위한 가공 정보의 도출 등의 분야에 많은 도움을 주어 설계와 생산, 관리의 전 분야에 혁신적 효율화를 도모해주었다. 한편 이렇게 설계된 단품들은 대개의 경우 조립되어 조립체를 이루게 되고, 그 상태로 혹은 부품간에 상대운동을 하면서 원하는 기능을 구현하게 된다. 단품에 대해서처럼 이 과정에서도 CAD 시스템은 조립체의 삼차원 형상을 인식하고 필요한 정보를 제공해줌으로써 설계자에게 유용한 도구로 사용될 수 있는데 이를 조립체 모델링 시스템(Assembly Modeling System)이라 부르며, 현재에는 대부분의 솔리드 모델링 시스템에 그 기능이 채택되어 있다. 조립체 모델링에 관한 연구동향을 비교적 잘 정리한 문헌으로는 Turner와 Libardi의 것을 들 수 있다. 여기서는 이러한 조립체 모델링 시스템의 연구분야와 동향에 대해 또 나름으로의 시각으로 정리하였다.

• 한국정밀공학회지
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• 제21권6호
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• pp.60-68
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• 2004

This paper presents a method fur impeller modeling and 5-axis machining by the reverse engineering. The impeller is composed of pressure surface, suction surface and leading edge, and so on. The surfaces can be modeled by using the characteristic curves such as hub curves, shroud curves and fillet curves. The characteristic curves are extracted from the scanned data and the inspection is performed between the surfaces generated by using the characteristic curves and the scanned data. Then, An impeller is machined by 5-axis mainlining and post-processing with inverse kinematic solution.

• 대한기계학회논문집
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• 제14권1호
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• pp.72-78
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• 1990

본 연구에서는 기존의 설계 시스템들이 갖지 못한 완전한 삼차원적 모델의 주 형을 생성할 수 있으므로 응축 시뮬레이션, NC공구 경로 생성등의 응용 프로그램과 직 접적으로 연결될 수 있는 장점을 갖고 있다. 본 논문의 1편에서는 위의 설계과정중 목형과 압탕부의 설계에 대해서 기술하고 탕구계와 주형의 설계에 대해서는 2편에서 기술하도록 한다.

• 대한기계학회논문집
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• 제12권6호
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• pp.1227-1237
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• 1988

본 연구에서는 Fig.1은 본 시스템이 제품의 형상을 모델링하고 그것으로부터 어떻게 금형을 설계하는 지를 설명해주고 있다. 본 연구의 범위는 Fig.1의 점선에 의해 둘러 싸인 부분이다. 즉 본 시스템의 모델링 기능을 사용하여 생성시킨 최종제 품 형상으로부터 적당한 몰드 베이스와 그에 장착되는 금형판을 설계 생성시키는 작업 이다.수지의 유동 해석과 NC공구 경로의 계산은 개발 중에 있으며 이들과 함께 통 합되면 완전한 CAD/CAM 시스템을 Fig.1에서와 같이 구축할 수 있다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제41권7호
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• pp.673-682
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• 2017

DIY(Do It Yourself) 중심의 창작 활동이 확산되면서 일반 사용자들이 손쉽게 아이디어를 구체화 할 수 있는 환경이 마련되고 있다. 3D 프린터를 비롯한 디지털 기술과 도구의 대중화가 급속도로 진행되고 있는 반면, CNC 조각기의 경우 전문 지식의 부족과 복잡한 사용 절차로 인해 사용이 원활하지 않다. 이에 본 연구에서는 3D 형상 모델 파일만 선택하면 자동으로 가공이 가능한 CNC 조각기의 시스템을 개발하였다. 피삭재와 공구의 크기 및 종류를 제한하고, 생산성의 배제를 통해 공정 계획 및 공구경로 생성, 피삭재 고정, 피삭재 좌표계 파악을 자동화하였다. 그 결과 비숙련자도 혼자 충분히 사용 가능한 CNC 조각기의 시스템이 개발되었다. 이를 통해 기존보다 넓은 범위에서 다양한 사용자들이 사용할 수 있는 CNC 조각기의 발전이 기대된다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2005년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.1753-1756
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• 2005

The sheet parts are formed with dies conventionally. But this conventional forming process is not suited to small volume and varied production for the reason of high cost. For the solution of this problem, a new forming process, which is called CNC incremental sheet forming, is being introduced. This process can form sheet parts without die, and is very well suited to small volume and varied production in space flight and automobile. In this paper, dieless CNC forming system based on a machining center is developed. A special device to grasp and pull the blank sheet built in the machining center and tool path generation S/W from STL file of 3-D model are developed. Several sheet parts are incrementally formed to verify the effectiveness of the developed system.

• 한국CDE학회논문집
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• 제12권3호
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• pp.153-162
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• 2007

In this paper, we propose a knowledge-based method for generating CNC torch path for laser cutting of the outlines of planar shapes. The proposed method consists of two main phases: laser cutting knowledge construction and CNC torch path generation using the knowledge. In the first phase, cutting experiments are conducted on various operating parameters, and then empirical data are stored and analyzed to make up the knowledge of laser cutting. With this knowledge, we can inquire what a kerf width is for specific operating parameters. In the second phase, using the knowledge of laser cutting, CNC torch path is generated for cutting the outlines of the given planar shapes. This phase is basically based on the offset generation of each outline by a sequence of arc splines, where the offset distance is the same as the half of the kerf width determined from the constructed knowledge. The proposed method based on laser cutting knowledge makes full use of arc interpolators in CNC torch path generation. The method can efficiently reduce the number of path segments while keeping the torch path within the desired accuracy.

• 한국광학회지
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• 제16권4호
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• pp.326-333
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• 2005

본 논문에서는 원 영상을 푸리변환한 후 위상 변조 XOR 연산으로 암호함으로써 정보의 손실에 강하며 한 개의 광 경로만으로 간단히 복호화 할 수 있는 위상 암호화 시스템을 제안하였다. 영 삽입된(zero-padded) 원 영상에 무작위 위상 영상을 곱하여 푸리에 변환된 데이터 값을 키 데이터와 위상 변조 XOR 연산으로 암호화한다. 이렇게 생성된 암호화 데이터와 키 데이터를 최종적으로 위상 변조하여 위상 암호화 영상과 위상 키 영상을 만든다. 위상 변조된 암호화 영상과 키 영상은 비가시성과 비선형성으로 인해 높은 정보보호의 특성이 있으며 또한, 푸리에 영역의 암호화로 인해 절단에 의한 정보의 손실에도 영상을 복호화 할 수 있다. 복호화 과정은 암호화 영상과 키 영상의 단순곱을 푸리에 변환한 후 영차 성분(zero-order component)을 공간 필터링함으로써 간단히 구현할 수 있으며, 복호화 시스템은 2공구조의 단일 경로의 구조를 바탕으로 하므로 부피가 상대적으로 작을 뿐만 아니라 외부 충격이나 기온 변화와 같은 환경적인 영향을 받지 않고 복호화를 수행할 수 있다. 제안한 암호화 과정과 복호화 시스템의 구현 가능성 및 타당성을 컴퓨터 모의실험을 통해 확인하였다.

• 한국생산제조학회지
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• 제7권3호
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• pp.99-103
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• 1998

The curved surface machined by plate end mill causes a excess non-cutting volume, in these cases ball end mill is used for the curved surfaces. This study is aimed to obtain the optimum cutting conditions of various cutting speed, table speed, tool diameter, radius of curvature roughness on the conditions of various cutting speed, tool diameter, radius of curvature when machining the curved surface using the ball end mill. After designing curve rates, obtaining NC data by CAD/CAM system through CC-Cartesian method and transferred the data through DNC system, we machined the specimens by the CNC machining center, The surface roughness of specimens was measured by surface roughness tester and CNC 3D coordinate measuring machine. The cutting condition were the same as follow velocity; 15, 20, 25 30m/min, feed rate;40, 60, 80, 100m/min and radius of curvature; 30,40,50,60mm, tool diameters; ø8, ø12, ø16, ø 20mm. Analizing the working results, we can acquire the optimum cutting condition of curved specimen at the cutting velocity of 20~25m/min and the feed rate of 80mm/min. As the same cutting condition the best surface roughness was showed at ø16mm of the tool diameter. But the tool diameter was smaller than ø8mm. we could improve for the surface roughness by controlling the cusp.