• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.208-208
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• 2004

공작기계와 절삭 공구의 발달로 고속 가공(high speed machining)의 도입이 가속화되고 있다. 고속 가공은 소재 제거율(MRR; material removal rate)을 향상시킴으로써 생산비용 및 생산 시간의 단축이 가능하며, 소경 공구를 이용한 고속 고회전 가공으로 고정밀 가공이 가능한 방법으로 생산 효율성 및 정밀성의 증대를 동시에 추구할 수 있는 가공 방법이다. 고속 가공에서 공구의 절입 및 퇴출 시에 급격한 절삭력의 변화로 인하여 공구의 파손(breakout) 및 칩핑(chipping)의 발생 가능성이 보다 높다.(중략)

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.242-242
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• 2004

다양하게 변화하는 소비자의 요구에 만족하기 위해 제품 디자인의 빠른 변화가 요구되며 이에 따라 빠르게 3차원 형상을 구현하는 기술이 필요하게 되었다. 일반적으로 사용되는 적층 방식의 쾌속 조형기술은 고가의 재료비 및 운영비, 기능성 파트 제작의 어려움, 표면에 적층 무늬가 존재 등의 문제점이 존재한다. 그러나 기계 가공 방식의 경우 다양한 재료의 가공이 가능하고 높은 형상 정밀도가 유지되는 장점이 있다. 특히, 폼을 이용하여 3차원 형상을 구현하는 방법은 현업에서 많이 사용되고 있다.(중략)

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1991.11a
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• pp.67-71
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• 1991

최근 기계가공의 고능률화와 고정도화를 위하여 공작기계의 고속화의 요구가 해가 갈수록 높아지고 있다. 특히 터어닝센타(Turning Center)에 있어서도 주축회전수가 1만 rpm 정도의 고속화, 고출력화와 함께 공구의 고속, 중점삭을 향한 성능향상이 진전되어가고 있으나, 기계-공작물-공구의 절삭 시스템 중에서 기계와 공작물을 연결하는 인터페이스로서, 고속화된 척의 개발이 늦어져서 기계의 고속화를 저해하는 하나의 요인으로 지적되어 지고 있다.(중략)

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.5
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• pp.5-17
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• 1995

기술과 과학이 끊임없이 발달되고 있는 가운데 생산기술과 생산공업도 비약적으로 발달되고 있다. 공작기계에 대한 요구사항은 일반적으로 고정도화, 고속도화 그리고 고능률화 나아가서는 자동화이다. 다시 말해서 더욱 좋은 품질(고정도화)과 저렴한 가격(고능률화)의 제품을 빨리 사용자에게 공급(고속화)할 수 있고, 다양한 제품을 만들 수 있는 공작기계가 요구되는 것이다. 고능률화 또는 고속화를 위해서는 고속절삭가공을 실현해야하며 그러기 위해서는 Spindle(주축)의 회전수를 높이고 각 축의 이송 속도가 빨라야 되며 절삭 이송을 고속화하여야 한다. 그리고, 머시닝센터에서는 공구를 자동으로 교환하는(ATC)을 신속히 해야 한다. 이와 같은 고속 공작기계에 대한 요구는 점점 많아지고 있으며 공작기계전시회가 열릴때마다 고속도화는 점점 진전되고 있다. 최근에는 주축의 회전수가 10,000$min^{-1}$은 보통이고 최고 40,000$min^{-1}$이상에 도달하고 있다.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.19 no.8
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• pp.43-49
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• 2020

The growth of the AR/VR market due to the advent of the 4th Industrial Revolution begins with the development of the display industry. The development of OLED and flexible displays is further accelerated by the development of R2R technology. Micro-processing technology using a fast tool servo (FTS), the core technology in R2R processes, is making technological progress in increasingly diverse ways. This paper proposes a method to develop an FTS for horizontal driving and presents this method through experiments and analyses. To develop a swing-type FTS based on a seesaw motion, a rotational moment hinge structure was designed for each type, and research was conducted to determine an effective design method. A cantilever-based swing-type FTS was developed in two variations: one with single-side hinges and another with dual-side hinges. The parameters in the design of the swing-type FTS are rotational moment, natural frequency, and material selection. In conclusion, an FTS with a single-side hinge demonstrates the high performance required for micro processing.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2000.05a
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• pp.959-962
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• 2000

In this study, the micro shaft was fabricated by high speed etching process. The integration of the kinetic energy of circumference and the effect of etching takes less time to fabricate the micro shaft than any other conventional methods. First, the end part of the rod(SKD11) was dipped in chemical solution(FeCl$_3$) and the rod rotated at high speed(3500-10000rpm). Experimental setup was simply composed of high speed motor. chemical solution and $\Phi$ 1 mm rod. The main factors of diameter control are chemical concentration, reaction time and rpm. has a result. the diameter of the dipped rod was decreased by 200${\mu}{\textrm}{m}$ by high speed rotation and its shape and surface was good. From this experiment, we found the possibility to manufacture micro shaft without very expensive equipment.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.10
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• pp.5-17
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• 1995

기계가공(Machining)중에서 가장 기본적인 것이 선삭(Turning)작업이며, 이 가공은 선반(Lathe)에 의해서 행하여지고 있는 것은 다 아는 사실이다. 공작기계의 발달과 금속 절삭 원리(Principles of metal cutting)는 선반을 중심으로 약 일세기동안 꾸준히 발전해 오고 있으며, 수없이 쏟아져 나온 연구논문들의 대부분이 선반에 의한 가공과 그 공작기계에 의해서 이루어졌으며 앞으로도 계속 보통선반, CNC선반의 토대 위에서 이루어지리라고 보고 있다. 공작기계 중에서 CNC 선반의 발달 과정을 요약해보면 1960년대의 대량 생산시대에는 Programmable control 방식의 자동 터렛트(Turret) 선반이 개발되어 생산 공정이 비교적 간단한 양산 가공기로서 환영을 받게 되었다. 1970년대에 들어서면서 다품종소량생산이 중요시되었고, 그때 NC 선반시대가 시작되었다고 볼 수 있다. 현 싯점에서 볼 때 이것은 중품종중량생산 이라고 말할 수 있으며, Turret 선반의 NC화 즉, Multi-tool에 의한 선반의 복합가공이 가능해졌지만 Tooling에 문제가 발생하였다. 1980년에 들어서 각종 MC 들이 광범위하게 발달, 보급되는 경향에 따라서 NC 선반도 고능률화의 일환으로 고속화와 더불어 회전공구인 End mill. Drill. Tap 등의 복합가공이 가능한 복합선반이 차례로 개발되었고 선삭공구와 회전공구등의 자동공구교환(Automatic Tool. Changing. ATC)이 가능해지고 Y축 보정(Co-mpensation)기구를 부착한 대형 Turning center가 개발되어 보급되게 되었다.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.13 no.5
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• pp.57-63
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• 2014

At present, a high-speed swivel tool head of a small size is required to improve the productivity of CNC automatic lathes. Hence, there is growing interest in shorter machining times with higher cutting speeds. However, an increase in the rotation speed of a swivel tool head also has adverse effects, such as vibration and noise caused by the swivel tool head system. In this work, the fatigue life and contact pressure of a swivel tool head bearing system driven by gears were calculated. Based on the calculated results, a prototype swivel tool head was manufactured and its static and dynamic characteristics, i.e., the vibration, noise and precision, were measured using a reliability testing device which allows the application of cutting force to the end of the swivel tool head.

• The KSFM Journal of Fluid Machinery
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• v.6 no.3 s.20
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• pp.44-50
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• 2003

An experiment is conducted for measuring the performance of an air tool, which is operated at 100,000 RPM in an unloaded state with very low torque. A 551 kPa in gauge pressure is supply to the inlet of an air tool. An experimental apparatus is developed as a friction type dynamometer. Inlet total pressure, air flow rate, rotational speed and operating force are measured simultaneously. Torque, output power and specific output power are obtained with different rotational speeds. Those are compared with the experimental results which were obtained by a commercial dynamometer. However, no commercial dynamometers are available for measuring the torque above 30,000 RPM. In order to reduce the rotational speed, a reduction gear is applied between the air tool and the commercial dynamometer. Torque and power obtained by the commercial dynamometer show $55\%$ lower than those obtained by the developed friction type dynamometer, because the mass is added to the rotor of air tool for the braking system of the commercial dynamometer and power loss is generated by the reduction gear. From the compared results, the friction type dynamometer should be applied for measuring the performance of the air tool operating at low torque and high RPM.

• The Journal of the Institute of Internet, Broadcasting and Communication
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• v.21 no.4
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• pp.129-134
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• 2021

A power tool is a tool used to manufacture and process various structures using a motor that is a power source. Using a motor that uses electricity as a power source, a reduction device, power transmission and conversion device functions are built-in to make the tool rotate, reciprocate, and vibrate. It is a work tool designed to assist the user's movement skills. In the case of Korea, the power tool industry has a short history and is lagging behind advanced countries such as Germany, the United States, and Japan in terms of technology level, market share, and recognition. In addition, electric drivers used in Korea are foreign products from the US and European countries, and the domestic market also prefers 100% foreign companies, and multinational companies are investing a lot in the domestic market. Therefore, technological development must follow in order to develop domestic technology and secure a consistently high market share. The purpose of this thesis is to design a motor driver with high output performance of motor performance, miniaturization, and high speed in accordance with the basic performance requirements of power tools, and finally research developments that can be applied to industrial and medical applications.