• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1991.04a
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• pp.270-276
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• 1991

가장 대표적인 공작기계인 선반은 가공물에대한 바이트의 이송운동에따라 여러가지 종류의 가공물을 효과적으로 절삭할 수 있기 때문에 절삭 가공에 널리사용된다. 특히, 기계요소로 많이 사용되는 회전체의 절삭에 필요하므로 가장 먼저자동화가 요구되는 분야이다. 그러므로, 보다 효율적인 자동절삭의 목표를 달성하기위한 기초작업으로서 현재의 연구가 수행되었다. 본 연구에서 PC 사용을 전제로 소수의 입력 정보로부터 자동으로 최적의 가공계획 수립을 위한 프로그램의 개발을 목표로 먼저 준비단계로 임의의 외경절삭용 자동 가공계획 시스템을 개발하였다. 개발된 프로그램은 작업자의 자료입력을 최소화 했으며 이 입력자료를 토대로 자동으로 절삭공구의 가공경로 및 절삭에 필요한 자료를 생성하고 가공 전과정을 컴퓨터 그래픽으로 처리하여 사용자의 이해 를 돕도록 하였다. 이러한 기능은 컴퓨터 기억장치를 통하여 저장하고 그장된 자료를 NC code화 하거나 직접 PC로 부터 NC 기계를 구동하면 가공에 관하여 극히 초보자인 경우도 실제 가공을 수 행할 수 있다. 참고로 본 프로그램은 개인용 컴퓨터에서 사용을 전제로 프로그램언어는 Fortran, 그래픽 Library로 Halo를 이용하였고사용자의 이해를 보다 높이기 위하여 EGA Color Monitor를 채택하였다.

• IE interfaces
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• v.8 no.3
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• pp.155-169
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• 1995

일반적인 CAD/CAM 시스템을 이용해서 생성한 NC-code는 오류의 가능성의 항시 내포되어 있으므로, 실 가공하기 전에 NC-code의 불량 여부를 검사할 필요가 있다. 본 논문에서는 Z-map 형태의 계산모형을 이용한 모의가공의 계산방법을 볼엔드밀, 평엔드밀, 라운드엔드밀에 대해서 도식적으로 설명하였다. 또, 모의가공 된 형상만으로 NC-code의 불량 여부를 검사하는 자체적인 검사방법과 모의가공 된 형상과 설계형상을 비교해서 불량여부를 판별하는 비교 검사방법을 제시하였다. Z-am 모델을 모의가공과 가공형상의 검증에 사용하면, 빠른 속도로 실제가공 상황을 재현 할 수 있고 육안 검증을 포함한 다양한 수치적 검증이 가능하다. 또, 간단한 데이터 구조이므로 필요한 앨고리즘을 효율적이고, 로버스트하게 구현할 수 있다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.10a
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• pp.57-62
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• 2001

밀링은 회전공구를 사용하여 금속을 제거하는 효율적인 방법으로, 특히 수직밀링은 고능률절삭의 이점 때문에 널리 사용되는 금속절삭 가공방법중의 하나이다. 그러나 밀링커터는 단속절삭 공구로서 절삭 날의 단속절삭작용에 의한 변동절삭력과, 여러 날의 동시가공에 의한 절삭력의 교란 때문에 가공능률, 가공정밀도, 기계와 공구의 수명향상에 문제가 되어 왔다. 이러한 문제점들을 해결하기 위하여 기계설계자들은 절삭력의 교란에 의하여 일어나는 진동을 줄이기 위하여 기계구조의 강성을 증가시켰으나 이석은 고비용을 필요로 하게 되므로 공구 형상을 개선하여 안정된 절삭을 시도하였다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1995.04a
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• pp.136-140
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• 1995

본 연구에서는 생산프로세스의 효율적인 실행을 위해 생산설비의 고장, 가공상이 에러, 예기치 못한 이상상태 발생에 유연한 대처능력을 보유한 고기능 자율가공시스템을 설계하였다. 특히 본 시스템은 자율적으로 프로세스 전개를 지원할 수 있도록 CNC 제어장치의 정보처리 기능을 고도화하고, 각 제어장치가 Local로 의사결정을 하면서 가공에서 검사, 운반등의 생산모듈이 서로 분산 협조제어가 이루어지는 자율분산형 제어기술을 도입/적용하였다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1994.04a
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• pp.232-235
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• 1994

설계, 가공, 조립, 검사기술로 대표되는, 생산시스템의 근간이 되는 기술은 공작기계에 의한 부품가공 소위, 기계가공기술이다. 이러한 기술은 종래의 DNC(Direct Numerical Control)에서 가공 Cell의 효율을 높이기 위한 분산제 어 시스템 (DNC : Distributed Numerical Control)으로 발전하고 있다. 분산 제어시스템의 구성기술은 소프트웨어적인 운용기술과 하드웨어적인 실행기 술로 나눌수가 있다. 여기에서는 분산제어시스템의 구성을 위해 기계의 상태 정보를 빠르게 수집하여 감시하고 제어할수 있는 방법 및 이를 실험을 통해 정량분석을 수행한 결과를 소개한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.256-256
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• 2004

Micro/Meso 기계적 가공은 기존 MEMS 공정에서 제작할 수 없었던 높은 세장비(aspect ratio)를 가지는 제품을 가공할 수 있을 뿐만 아니라 보다 높은 가공 정밀도를 획득할 수 있다. 따라서, 미소 부품에 대한 마이크로/매소 단위의 미세 절삭 가공을 위해서는 공간적 측면과 에너지 소비, 정밀도 측면에서 효율적인 시스템을 구성하기 위해서 마이크로 머시닝 전용 기계가 요구된다. 이에 본 연구에서는 '마이크로 팩토리' 의 기본 공작기계인 마이크로 선반을 개발하여 초정밀 미소 절삭에 대한 연구를 진행 중에 있다.(중략)

• Proceedings of the Korean Nuclear Society Conference
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• 1997.05b
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• pp.591-596
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• 1997

천연 및 저농축 우라늄 가공시설은 취급하는 핵 물질의 민감도가 고농축 우라늄이나 플루토늄에 비하여 상대적으로 낮기 때문에 원자력발전소, 연구용 원자로 등과 같은 시설보다 국제원자력기구의 보장조치 적용 방법이 단순하다고 생각하기 쉽다. 그러나 가공시설은 취급되는 핵 물질이 UF6, 우라늄 분말, 소결체 등과 같이 계량하기 쉽지 않는 형태로 존재하는 중량시설(bulk handling facility)이기 때문에 오히려 핵연료집합체 만이 존재하는 계수시설( item facility) 보다 더 다양하고 정밀한 계량방법이 적용되고 있다. 이 때문에 국제원자력기구에서는 일반 원자력발전소의 4-5배에 달하는 사찰량을 가공시설에 투입하고 있으며, 동 시설에 대한 보다 효과적이고 효율적인 사찰방법을 개발하고 있다.

• Journal of the KSME
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• v.32 no.5
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• pp.456-464
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• 1992

CMM과 CAD/CAM접속(interface)은 1)CMM의 가동률 향상과 자동측정 프로그램 작성의 효율화, 2) 피축정물 측정 기준값의 효율적 작성, 3) CMM의 측정결과의 피드 백에 의한 데이터 해석과 설계시방, 도면의 수정, 4) 설계되지 않은 미지형상의 피측정물을 측정해 CAD/CAM시스템에 의한 모델링과 NC 가공 프로그램의 작성을 주목적으로하여 진행되고 있다. 향후 생산라인 내의 검사 스테이션으로 사용될 수 있도록 CMM 자체의 제약 극복과, 공장자동화를 위한 요소 기술, 기계와의 접속 (interface) 기술개발에 의해 설계, 가공공정에 비해 상대적으로 낙후되어 있는 검사공정의 자동화와 타부문과의 통합화가 촉진될 것으로 전망된다.

• Textile Coloration and Finishing
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• v.8 no.6
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• pp.73-80
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• 1996

수세에 대한 관심이 매우 높아지면서 습윤공정에서 용수사용량을 절감시키는 수세기술과 저장력 주행에 의한 고효율 수세기술이 염색공업 전반에서 절실히 느껴지고 있는 것은 감안할 때, 최근 국내에서 개발된 수세기가 높은 수세효율성과 저장력 주행, 에너지절감을 위해 어떠한 구조적 특정을 가지고 있는지 살펴보고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1991.11a
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• pp.223-227
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• 1991

생산자동화가 필요한 분야 중에서도 대량생산을 유발하고 제품생산의 단납기화, 고품질화를 좌우하는 금형기술은 설계, 가공, 검사공정에 이르기까지 취급해야 할 생산정보의 양이 방대하고 많은 기술축적과 경험을 필요로 한다. 생산정보의 효율적인 처리를 위해 설계와 가공공정에 오래 전부터 컴퓨터가 도입되었으나 단일수량 제품이라는 금형의 특수성 때문에 각 공정에서의 생산정보가 상호 유기적으로 연계되지 않은 곳에서는 전체 생산공정의 총화된 효율향상을 성취하기가 어려웠다.(중략)