• Proceedings of the Korean Society of Dyers and Finishers Conference
• /
• 2011.11a
• /
• pp.60-60
• /
• 2011

염색폐수의 정화에는 필연적으로 다량의 슬러지 폐기물이 발생한다. 염색폐수 슬러지는 그간 인근 공해 해상에 투기하는 해양 배출로 저렴하게 처리하였으나, 해양오염을 우려하는 국제협약(1972년 런던협약, 1996년 교토의정서)에 의하여 2008년 8월부터 배출기준이 강화되고 2012년 2월부터는 해양배출이 금지 될 예정이다. 염색폐수 슬러지의 해양 배출이 금지되면 대체 처리방법으로는 지정매립장을 통한 매립처리 방법이나 고온 소각시설에서의 소각처리 방법이 거론되고 있다. 그러나 매립처리는 슬러지 내 함유 수분으로 인한 침출수의 문제와 더불어 장기간 안정적으로 저렴하게 사용할 수 있는 대규모 처분장을 확보하기 어려운 실정이며 소각처리는 슬러지의 높은 함수율로 인해 소각 시보조 연료의 투입이 필연적으로 최근 원유가 급등 등 에너지 비용이 지속적으로 상승함을 고려할 때 소각처리비용 또한 상당한 고가가 될 것으로 예측된다. 이와 같이 슬러지 해양배출이 금지되면 섬유 염색업체들은 많은 환경비용 부담을 안을 것이다. 본 연구에서는 대규모 염색산업단지 공동폐수처리장에서 발생하는 염색폐수 슬러지의 효율적인 건조를 위해 산업단지 내의 열병합발전소에서 발생하는 보일러 폐열을 이용하였으며, 조건 특성 및 효율을 파악하기 위해 보일러 폐열의 특성을 고려하여 슬러지 두께 및 체류시간 등 건조공정 운영조건에 따른 변수별 연구를 수행하였다. 열병합발전소 보일러에서 배출되는 폐열은 온도가 $150^{\circ}C$ 정도로 기존의 슬러지 건조에서는 사용되는 $700^{\circ}C$에 비해서는 매우 저온이다. 하지만 보일러 배가스의 경우, 온도에 비해 많은 풍량을 가지고 있으므로 열량으로 환산시 충분히 가치가 있는 것으로 조사되었다. 염색폐수 슬러지의 경우, 함수율 70% 이내의 탈수 Cake 형태이므로 두께가 두꺼울수록 건조효율이 감소하였으며, 체류시간이 길어질수록 건조효율은 증가하나 20mm 이상에서는 건조효율이 급격히감소하였다. 이를 바탕으로 5톤/일 규모 슬러지 건조 Pilot Plant를 제작하여 운영하였는데, 염색폐수슬러지의 투입공정에서 슬러지와 열풍의 접촉면적을 넓혀 건조효율을 높이기 위하여 슬러지를 압출노즐을 이용하여 슬라이스 칩 형태로 제조하여 건조공정에 투입하였으며, 건조실 내에서도 건조효율의 상승을 위하여 내부열풍순환팬을 설치하여 운영하였다. Pilot 운영결과, 체류시간 52분에서 슬러지의 함수율은 70%에서 10%이하로 감소하였다.

• Journal of the Korea Organic Resources Recycling Association
• /
• v.20 no.2
• /
• pp.15-19
• /
• 2012

Wood wastes could be renewable resources by recycling as particleboard manufacturing or energy production. Particle board is the most common item of wood waste recycling and energy production from wood wastes has highlighted for energy recovery to reduce greenhouse gas generation in recent years. The aim of this study was to evaluate the environmental benefits of the processes for particle board manufacturing and energy production. The functional unit was one ton of wood wastes and the environmental impact was analyzed by life cycle assessment methodology. The result was that 112kg of carbon dioxide equivalent was produced from particle board manufacturing process and 382kg of carbon dioxide equivalent was produced from combined heat and power generation process. The concept of temporary biomass carbon storage was to applied to this study.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1995.10a
• /
• pp.79.2-84
• /
• 1995

소경드릴 가공은 최근 가공 제품의 소형화, 경량화 등의 추세로 인하여 수요가 급증됨ㅇ 따라 레이져 가공, 전자빔 가공, 전해가공과 같은 전기 물리적 가공법 등이 많이 사용되고 있으나, 생산성 및 정밀도의 면에서 만족스러운 결과를 얻을 수 없는 실정이다. 이에 반해 기계 가공법인 소경드릴 가공은 공구의 강성 저하로 인하여 쉽게 파손이 되고 칩 배출의 어려운 점이 있지만, 가공정밀도가 양호하고 종횡비가 높은 가공이 가능하여 실용화가 좋은 분야라고할 수 있다, 이로 인해 이에 대한 연구가 많이 진행되고 있다. 따라서 본 연구에서는 서로 종류가 다른 고속도강 드릴인 소경드릴을 이용하여 ADI 재료를 절삭가공 할때 비관통 및 단계절삭 가공시에 발생하는 절삭력의 변화에 따른 공구의 마모,가공정도 및 가공조건등을 실험적으로 고찰하여 소경드릴 가공시 발생하는 제반문제점을 해결하고 공구의 마모 및 가공정도가 양호한 최적의 절삭조건을 얻고져 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1995.04b
• /
• pp.137-142
• /
• 1995

고정밀도와 높은 생산성을 갖는 가공방법은 좋은 제품을 값싸게 제작하여야 하는 당면과제를 해결하기 위하여 필수적인 조건이 되었다. 이를 위하여 우선적으로는 공작기계가 고강성과 고속용 스핀들을 지녀야하며 정밀한 신속한 위치제어가 가능해야한다. 이와 더불어 절삭가공의 최첨병인 절삭공구가 고속가공에서 고정밀도와 오랜수명을 보장하는 우수한 성능 또한 가장 중요한 요소중의 하나이다. 이를 위하여 고속도강으로부터 시작하여 초경합금, ceramic, CBN & PCD 공구로 이르는 고속용 재종개발이 계속되었고 또한 절삭저항의 감소와 원활한 칩배출을 위한 형상개발이 꾸준히 이루어져왔다. 이와 함께 주어진 공작기계와 공구를 사용하여 최고의 효율과 정밀도를 유지할 수 있는 최적의 절삭조건의 선정과 적용 또한 중요하다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 2004.05a
• /
• pp.249-249
• /
• 2004

다양한 기계적인 제거 가공 공정에 있어서 발생되는 열의 냉각과 치핑 과정시의 원활한 윤활 및 칩의 효율적인 배출 작용 등을 위하여 필수적으로 적용되는 절삭유와 관련한 분야에 있어서 최근에 환경성과 경제성을 고려한 청정 생산 기술의 도입이 전 세계적으로 활성화되면서 사용량을 억제하거나 대체화하는 방식과 폐절삭유의 발생을 저감화하기 위한 수명 향상 방식 등을 위한 관련 연구들이 경쟁적으로 진행되고 있다. 그러나 현재까지 불가피하게 수용성 절삭유를 일반적으로 사용하는 국내 중소기업 형태의 영세한 생산 제조 작업 현장에 있어서는 비산, 분무되는 절삭유에 의하여 작업 환경이악화될 뿐만 아니라 점진적으로 부패되어 악취가 발생됨으로써 작업자가 기피하거나 산업 재해의 원인으로서도 작용되므로 우선적으로 절삭유의 사용량을 억제하기 위하여 최소한의 적정량만을 적용할 수 있는 기법을 채택하거나 절삭유의 수명을 극대화하기 위하여 적정한 상태를 유지할 수 있는 방식이 요구된다.(중략)

• Composites Research
• /
• v.24 no.4
• /
• pp.23-28
• /
• 2011

Recently CFRP laminate joints process by bolts and nets are developed rapidly in aircraft industries. However, there are serious drawback during jointing process. Many hole processes are needed for the manufacturing and structural applications using composite materials. Generally, very durable polycrystalline crystalline diamond (PCD) drill has been used for the CFRP hole process. However, due to the expensive price and slow process speed, chemical vapor deposition (CVD) diamond drill has been used increasingly which are relatively-low durability but easily-adjustable process speed via drill shape change and price is much lower. In this study, the comparison of hole process between PCD and CVD diamond coated drills was done. First of all, CFRP hole processbility was evaluated using the equations of hole processing conditions (feed amount per blade, feed speed). The comparison on thermal damage occurring from the CFRP specimen was also studied during drilling process. Empirical equation was made from the temperature photo profile being taken during hole process by infrared thermal camera. In addition, hole processability was compared by checking hole inside condition upon chip exhausting state for two drills. Generally, although the PCD can exhibit better hole processability, hole processing speed of CVD diamond drill exhibited faster than PCD case.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
• /
• v.18 no.12
• /
• pp.57-64
• /
• 2017

Today, due to the environmental regulations regarding air pollution in the EU, the use of EPS (Styrofoam) as the cushioning material in the packaging industry is decreasing. In effect, air cushioning based cushioning materials are rapidly expanding into the market and replacing EPS, due to their excellent buffering ability and environmental friendliness. This is a new selective filling type air filling material manufacturing technology that affords improvements in the amount of raw materials required, its processing and its aesthetic appearance compared to the conventional air filling cushioning materials. In this study, a multi-stage air cell filling valve molding technology is developed based on selective filling technology, which allows packages to be selectively filled in various forms by applying valve forming structure technology. This multi-stage air cell filling valve molding technology is a technique in which a plurality of injection ports are formed by laminating three layers of films, viz. a first injection film, a valve film, and a second injection film having valve ends. In the conventional technology, a separate external air injection path for injecting air into a plurality of connected air bags is needed. However, in the proposed system, an external air injection path is formed inside the air bag, Due to the lack of need for an injection furnace, the raw material and process are reduced and air is injected and then discharged, while the air bag is reduced in length to 63 ~ 66% of its normal value. The outer surface of the outer air injection path is integrated inside by maintaining the original length of the cross section, while the unnecessary folded air is injected into the interior of the air bag, This smart air filling type cushioning material manufacturing technology constitutes a big improvement over the existing technologies.

• Journal of the Society of Cosmetic Scientists of Korea
• /
• v.50 no.2
• /
• pp.119-129
• /
• 2024

The cutaneous lymphatic system in humans plays a crucial role in draining interstitial fluid and activating the immune system. Environmental factors, such as ultraviolet light and natural aging, often affect structural changes of such lymphatic vessels, causing skin dysfunction. However, some limitations still exist because of no alternatives to animal testing. To better understand the skin lymphatic system, a biomimetic microfluidic platform, skin-lymph-on-a-chip, was fabricated to develop a novel in vitro skin lymphatic model of humans and to investigate the molecular and physiological changes involved in lymphangiogenesis, the formation of lymphatic vessels. Briefly, the platform involved co-culturing differentiated primary normal human epidermal keratinocytes (NHEKs) and dermal lymphatic endothelial cells (HDLECs) in vitro. Based on our system, Lymphanax^TM, which is a condensed Panax ginseng root extract obtained through thermal conversion for 21 days, was applied to evaluate the lymphangiogenic effect, and the changes in molecular factors were analyzed using a deep-learning-based algorithm. Lymphanax^TM promoted healthy lymphangiogenesis in skin-lymphon-a-chip and indirectly affected HDELCs as its components rarely penetrated differentiated NHEKs in the chip. Overall, this study provides a new perspective on Lymphanax^TM and its effects using an innovative in vitro system.